среднюю плотность и водопоглощение кирпича определяют не менее чем на
Среднюю плотность и водопоглощение кирпича определяют не менее чем на
КИРПИЧ И КАМНИ КЕРАМИЧЕСКИЕ И СИЛИКАТНЫЕ
Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости
Ceramic and calcium silicate bricks and stones. Methods for water absorption and density determination and frost resistance control
МКС 91.100.25
ОКСТУ 5709
Дата введения 1991-07-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским институтом строительной физики Госстроя СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.02.91 N 5
3. Авторское свидетельство N 622007 с приоритетом от 28.04.77, авторское свидетельство N 1013827 с приоритетом от 11.12.81, решение о выдаче авторского свидетельства на промышленный образец по заявке N 50185/49/06127 от 19.09.89
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2006 г.
Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С на образцах целых изделий или их половинках.
Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105±5) °С.
1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:
1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С
2.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032* или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
2.2. Подготовка к испытанию
Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.
Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.
2.3. Проведение испытания
2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.
2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48 ч
2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.
2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы
2.4. Обработка результатов
2.4.1. Водопоглощение образцов по массе ( ) в процентах вычисляют по формуле
, (1)
— масса образца, высушенного до постоянной массы, г.
За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.
2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20±5) °С
Методы определения водопоглощения в воде температурой (20±5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.
3.1. Средства испытания
Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.
Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
3.3. Проведение испытания
3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.
3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05±0,01) МПа [(0,5±0,1) кгс/см ], фиксируемое образцовым манометром.
3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ
Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20±5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.
Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.
4.3. Проведение испытания
Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20 ± 5) °С на образцах целых изделий или их половинках.
Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105 ± 5 ) °С.
1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:
св. 20 до 1000 г включ.
св. 1000 до 10000 г включ.
1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) °С
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
2.2. Подготовка к испытанию
Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах. Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.
2.3. Проведение испытания
2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20 ± 5) °С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.
2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48 +1 ч.
2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.
2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы.
2.4.1. Водопоглощение ( W ) образцов по массе в процентах вычисляют по формуле
За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.
2.4.2. Исходные данные и результаты определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ ПОД ВАКУУМОМ
В ВОДЕ ТЕМПЕРАТУРОЙ (20 ± 5) ° С
Методы определения водопоглощения в воде температурой (20 ± 5) °С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.
3.1. Средства испытания
Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт. 1.
Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
3.3. Проведение испытания
3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.
3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05 ± 0,01) МПа [(0,5 ± 0,1) кгс/см 2 ], фиксируемое образцовым манометром.
3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по п. п. 2.3.3 и 2.3.4.
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ АТМОСФЕРНОМ ДАВЛЕНИИ В КИПЯЩЕЙ ВОДЕ
Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20 ± 5) °С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.
Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.
4.3. Проведение испытания
Образцы укладывают в сосуд с водой по п. 2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5 +0;1 ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п. 2.3.3.
5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ
5.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.
5.2. Подготовка к испытанию 
Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.
5.3. Проведение испытания
5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.
5.4. Обработка результатов
5.4.1. Среднюю плотность ( r ср) образца в кг/м 3 вычисляют по формуле
5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.
6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСТИННОЙ ПЛОТНОСТИ
6.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 ° С.
Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0 ± 0,5) °С.
Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт. ст.).
Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.
Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.
Сита с сеткой № 1 и № 0,063 по ГОСТ 6613.
Баня водяная или песчаная.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.
6.2. Подготовка к испытанию
6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.
6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой № 0,063.
Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.
6.3. Проведение испытания
6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.
6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный н предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.
Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.
Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.
6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.
В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.
После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.
6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.
6.4. Обработка результатов
6.4.1. Истинную плотность ( r и) материала навески в г/см 3 вычисляют по формуле
6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.
7. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ
ПРИ ОБЪЕМНОМ ЗАМОРАЖИВАНИИ
Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.
Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20 ± 5) °С.
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 ° С.
Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт. 2.
Ванна с гидравлическим затвором
7.2. Подготовка к испытанию
7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.
Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.
Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.
На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.
Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.
7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.
Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.
Загрузка камеры образцами не должна превышать 50 % ее полезного объема.
7.3. Проведение испытания
7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15 °С, а после загрузки не должна превышать минус 5 °С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15 ° С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20 ° С.
7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.
7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20 ± 5) ° С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.
Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.
7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.
7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд. 2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).
Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд. 3 ГОСТ 8462.
7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.
7.4.2. Потерю массы ( D m ) образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле
Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле
За значение потерн массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.
7.4.3. Потерю прочности ( D R ) изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1 % по формуле
7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:
наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;
метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);
размеры каждого образца;
описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;
температура замораживания н длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15 °С после загружения ее образцами;
описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;
масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;
пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;
8. КОНТРОЛЬ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ПРИ
ОДНОСТОРОННЕМ ЗАМОРАЖИВАНИИ
Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.
8.1. Средства испытания
Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.
Допускается применение морозильной камеры по п. 7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:
аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;
Пластины резиновые ОМБ5 или ОМБ10 по ГОСТ 7338.
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110 °С.
Ванна с гидравлическим затвором по п. 7.1.
8.2. Подготовка к испытанию
Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.
На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маркируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.
8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд. 2 в течение 72 +1 ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.
Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение 24 +1 ч.
8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.
В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т. п.).
8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.
После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.
При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт. 3.
Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть. (15 ± 5) °С.
8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт. 4.
Схема дождевальной установки
Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной
съемной теплоизолирующей запорной рамы
При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт. 5.
8.3. Проведение испытания
8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.
8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.
Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.
Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.
Схема испытания при использовании АДОЗО
Черт. 5
8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.
8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МОРОЗИЛЬНЫХ КАМЕР
ГОСТ 7025-91: «Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости»
(утв. постановлением Госстроя СССР от 12 февраля 1991 г. N 5)
ГОСТ 7025-91 скачал 1391 человек
Текст документа
Государственный стандарт СССР ГОСТ 7025-91
«Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости»
(утв. постановлением Госстроя СССР от 12 февраля 1991 г. N 5)
Ceramic and calcium silicate bricks and stones. Methods for water absorption and density determination and frost resistance control
Взамен ГОСТ 78025-78, ГОСТ 6427-75
По-видимому, в тексте настоящего абзаца допущена опечатка. Имеется в виду ГОСТ 7025-78
Дата введения 1 июля 1991 г.
давлении в кипящей воде
Применение методов устанавливают в нормативно-технической документации (НТД) на изделия конкретных видов.
1. Общие требования
1.1. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20+-5)°С на образцах целых изделий или их половинках.
Высушивание проводят в электрошкафу при температуре (105+-5)°С.
1.3. Взвешивание образцов и проб в зависимости от их массы выполняют с погрешностью, г, не более:
1.4. Силикатные изделия испытывают не ранее чем через сутки после их автоклавной обработки.
2. Определение водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20+-5)°С
2.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Весы по ГОСТ 24104.
2.2. Подготовка к испытанию
Водопоглощение определяют не менее чем на трех образцах.
Образцы керамических изделий предварительно высушивают до постоянной массы. Водопоглощение силикатных изделий определяют без предварительного высушивания образцов.
2.3. Проведение испытания
2.3.1. Образцы укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20+-5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2-10 см.
2.3.2. Образцы выдерживают в воде 48(+1) ч.
2.3.3. Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.
2.3.4. После взвешивания образцы силикатных изделий высушивают до постоянной массы.
2.4. Обработка результатов
2.4.1. Водопоглощение (W) образцов по массе в процентах вычисляют по формуле
За значение водопоглощения изделий принимают среднее арифметическое результатов определения водопоглощения всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.
2.4.2. Исходные данные в результате определений водопоглощения заносят в журнал испытаний.
3. Определение водопоглощения под вакуумом в воде температурой (20+-5)°С
Методы определения водопоглощения в воде температурой (20+-5)°С при атмосферном давлении и под вакуумом взаимозаменяемы.
3.1. Средства испытания
Установка для определения водопоглощения под вакуумом, схема которой приведена на черт.1.
«Черт.1. Схема установки для определения водопоглощения под вакуумом»
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Весы по ГОСТ 24104.
3.3. Проведение испытания
3.3.1. Образцы укладывают в вакуумный эксикатор на подставку и заливают водой так, чтобы ее уровень был выше верха образца не менее чем на 2 см. При применении разъемной емкости образцы укладывают в один ряд по высоте с зазором между ними не менее 2 см.
3.3.2. Эксикатор (емкость) закрывают крышкой и вакуумным насосом создают над поверхностью воды разрежение (0,05+-0,01) МПа ((0,5+-0,1) кгс/см2), фиксируемое образцовым манометром.
3.3.3. Пониженное давление поддерживают, засекая время, до прекращения выделения пузырьков воздуха из образцов, но не более 30 мин. После восстановления атмосферного давления образцы выдерживают в воде столько же времени, сколько под вакуумом, чтобы вода заполнила объем, который занимал удаленный воздух. Далее поступают по пп.2.3.3 и 2.3.4.
4. Определение водопоглощения керамических изделий при атмосферном давлении в кипящей воде
Методы определения водопоглощения при атмосферном давлении в воде температурой (20+-5)°С и в кипящей воде не взаимозаменяемы.
Электроплитка по ГОСТ 14919 или любой другой нагревательный прибор, обеспечивающий кипячение воды в сосуде.
4.3. Проведение испытания
Образцы укладывают в сосуд с водой по п.2.3.1, нагревают и доводят до кипения (приблизительно 1 ч), кипятят 5(+0,1) ч и оставляют на 16-19 ч остывать до температуры помещения. Далее поступают по п.2.3.3.
5. Определение средней плотности
5.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Весы по ГОСТ 24104.
Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.
5.2. Подготовка к испытанию
Среднюю плотность определяют не менее чем на трех образцах.
5.3. Проведение испытания
5.3.2. Образцы очищают от пыли и высушивают до постоянной массы.
5.4. Обработка результатов
5.4.1. Среднюю плотность (ро_ср) образца в кг/м3 вычисляют по формуле
За значение средней плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений средней плотности всех образцов, рассчитанное с точностью до 10 кг/м3.
5.4.2. Исходные данные и результаты определений средней плотности заносят в журнал испытаний.
6. Определение истинной плотности
6.1. Средства испытания
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Весы по ГОСТ 24104.
Термостат любой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры (20,0+-0,5)°С.
Вакуумэксикатор исполнения 1 по ГОСТ 25336 в комплекте с водоструйным или масляным вакуумным насосом по ГОСТ 25662, обеспечивающий разрежение не более 532 Па (4 мм рт.ст.).
Эксикатор исполнения 2 по ГОСТ 25336 с концентрированной серной кислотой по ГОСТ 4204 или безводным хлористым кальцием по ГОСТ 450.
Пикнометры вместимостью 50-100 мл типов ПЖ2, ПЖ3 и ПТ по ГОСТ 22524 с конусами по ГОСТ 8682.
Ступка фарфоровая или агатовая с пестиком.
Бюкс стеклянный по ГОСТ 25336 или чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.
Сита с сеткой N 1 и N 0,063 по ГОСТ 6613.
Баня водяная или песчаная.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709 или другая жидкость, инертная по отношению к испытываемому материалу.
6.2. Подготовка к испытанию
6.2.1. Истинную плотность определяют на пробе материала изделий, полученной не менее чем от трех образцов.
6.2.2. Для подготовки пробы от каждого образца снаружи и из середины откалывают по два куска массой не менее 100 г каждый, которые измельчают до зерен размером около 5 мм. Квартованием отбирают навеску массой не менее 100 г и измельчают ее в фарфоровой или агатовой ступке до полного прохождения через сито с сеткой N 1. Затем квартованием отбирают навеску массой не менее 30 г и измельчают ее до полного прохождения через сито с сеткой N 0,063.
Приготовленную порошкообразную пробу материала образцов высушивают до постоянной массы и охлаждают до температуры помещения в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием.
6.3. Проведение испытания
6.3.1. Определение проводят параллельно на двух навесках массой около 10 г каждая, отобранных от пробы.
6.3.2. Отобранную навеску высыпают в чистый, высушенный и предварительно взвешенный пикнометр. Пикнометр взвешивают вместе с испытываемым порошком, затем наливают в него воду (или другую инертную жидкость) в таком количестве, чтобы он был заполнен приблизительно до половины объема.
Для удаления воздуха из материала навески и жидкости пикнометр с содержимым выдерживают под вакуумом в эксикаторе до прекращения выделения пузырьков. Допускается (при использовании в качестве жидкости воды) удалять воздух кипячением пикнометра с содержимым в течение 15-20 мин. в слегка наклонном состоянии на песчаной или водяной бане.
Следует также удалить воздух из жидкости, которой будет дополнен пикнометр.
6.3.4. После выдержки в термостате пикнометр типа ПЖ3 закрывают пробкой с отверстием таким образом, чтобы жидкость заполнила капилляр и избыток ее удалился. Затем его тщательно вытирают, каплю жидкости с капилляра удаляют фильтровальной бумагой.
В пикнометре типов ПЖ2 и ПТ уровень жидкости доводят до метки по нижнему мениску.
После достижения постоянного уровня жидкости пикнометр взвешивают.
6.3.5. После взвешивания пикнометр освобождают от содержимого, промывают, заполняют той же жидкостью, удаляют из нее воздух, выдерживают в термостате, доводят жидкость до постоянного уровня и снова взвешивают.
6.4. Обработка результатов
6.4.1. Истинную плотность (ро_и) материала навески в г/см3 вычисляют по формуле
За значение истинной плотности изделий принимают среднее арифметическое результатов определений истинной плотности материала двух навесок, рассчитанное с точностью до 0,01 г/см3.
6.4.2. Расхождение между результатами параллельных определений, не должно быть более 0,02 г/см3. При больших расхождениях истинную плотность изделий определяют снова.
6.4.3. Исходные данные и результаты определений истинной плотности заносят в журнал испытаний.
7. Контроль морозостойкости при объемном замораживании
7.1. Средства испытания
Камера морозильная с принудительной вентиляцией и автоматически регулируемой температурой от минус 15 до минус 20°С. Рекомендуемые типы камер и их основные характеристики приведены в приложении 1.
Контейнеры сварные из стальных стержней или полос.
Термостат по ТУ 64-1-3229 или любой другой конструкции, обеспечивающий поддержание температуры воды в сосуде (20+-5)°С.
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Ванна с гидравлическим затвором, схема которой приведена на черт.2.
«Черт.2. Ванна с гидравлическим затвором»
Весы по ГОСТ 24104.
7.2. Подготовка к испытанию
7.2.1. Для контроля морозостойкости по степени повреждений или потере массы отбирают не менее пяти образцов.
Для контроля морозостойкости по потере прочности отбирают не менее двадцати образцов, половину из которых используют в качестве контрольных для сравнения. Контрольные образцы хранят в ванне с гидравлическим затвором.
Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.
На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов.
7.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.
Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения.
7.2.3. Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах.
Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.
Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.
7.3. Проведение испытания
7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.
7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.
7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20+-5)°C, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.
Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.
7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.
7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд. 2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).
Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.
7.4. Обработка результатов
7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение в соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.
7.4.2. Потерю массы (Дельта m) образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле
Дельта m = ──────── х 100, (4)
Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле
Дельта m = ───────── х 100, (5)
За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.
7.4.3. Потерю прочности (Дельта R) изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле
Дельта R = ──────── х 100, (6)
к контрольных образцов, МПа;
7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:
наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;
метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);
размеры каждого образца;
описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;
температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;
описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;
масса каждого образца до и после испытания и потеря массы;
пределы прочности при сжатии каждого из испытанных образцов и потеря прочности;
8. Контроль морозостойкости при одностороннем замораживании
Методы контроля морозостойкости при объемном и одностороннем замораживании не взаимозаменяемы.
8.1. Средства испытания
Холодильно-дождевальная установка (ХДУ), основные технические характеристики которой приведены в приложении 2.
Допускается применение морозильной камеры по п.7.1 со следующими приспособлениями и оборудованием:
аппарат для одностороннего замораживания образцов (АДОЗО), основные технические характеристики которого приведены в приложении 2, или рама запорная теплоизолирующая съемная сквозная;
Пластины резиновые ОМБ5 или МБ10 по ГОСТ 7338.
Электрошкаф сушильный по ТУ 16-681.032 или любой другой конструкции с автоматической регулировкой температуры в пределах 100-110°С.
Ванна с гидравлическим затвором по п.7.1.
Весы по ГОСТ 24104.
8.2. Подготовка к испытанию
Отобранные образцы по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям НТД на изделия конкретных видов.
На образцах фиксируют имеющиеся трещины, околы ребер, углов и другие дефекты, допускаемые НТД на изделия конкретных видов, а также маскируют поверхность образцов, предназначенную для замораживания.
8.2.2. Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 в течение 72(+1) ч. Образцы керамических изделий перед водонасыщением высушивают до постоянной массы. Образцы силикатных изделий после водонасыщения взвешивают.
Допускается использовать образцы непосредственно после определения их водопоглощения при условии дополнительного водонасыщения их в течение 24(+1) ч.
8.2.3. Образцы собирают в виде фрагмента ограждающей конструкции толщиной в один кирпич в теплоизолирующей запорной раме или кассетах контейнера АДОЗО.
В случае неполного заполнения рамы или кассеты образцами оставшийся по высоте объем заполняют теплоизолятором (резиновыми пластинами, пенопластом и т.п.).
8.2.5. Продолжительность сборки фрагмента не должна превышать 1 ч.
После сборки поверхность фрагмента, предназначенную для замораживания, подвергают предварительному дождеванию не менее 8 ч таким образом, чтобы она покрывалась сплошной водяной пленкой.
При отсутствии ХДУ дождевание осуществляют на установке, схема которой приведена на черт.3.
Температура воды, омывающей поверхность фрагмента, должна быть (15+-5)°С.
8.2.6. При использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы фрагмент поверхностью, предназначенной для замораживания, присоединяют к проему морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.4.
«Черт.3. Схема дождевальной установки»
«Черт.4. Схема испытания при использовании ХДУ или сквозной съемной теплоизолирующей запорной рамы»
При использовании АДОЗО теплоизолирующий контейнер аппарата с кассетами помещают внутрь морозильной камеры. Схема испытания приведена на черт.5.
8.3. Проведение испытания
8.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 8 ч. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается.
8.3.3. После окончания замораживания образцов охлажденную поверхность фрагмента оттаивают дождеванием.
Дождевание осуществляют, отсоединив теплоизолирующую запорную раму от морозильной камеры, или выгрузив из камеры теплоизолирующий контейнер АДОЗО и вынув из него кассеты.
Время оттаивания должно быть равно времени замораживания.
«Черт.5. Схема испытания при использовании АДОЗО»
8.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы, собранные в виде фрагмента, дополнительно водонасыщают дождеванием не менее 8 ч.
8.3.6. Оценку морозостойкости образцов выполняют:
Приложение 1
Справочное
Технические характеристики морозильных камер