соляной туман что это
Солевой туман
Солевой туман — стандартизованный метод тестирования, используемый для определения коррозионной стойкости защитных покрытий. Покрытия защищают от коррозии изделия из стали, бронзы и других материалов. Поскольку покрытия являются достаточно стойкими к коррозии в обычных условиях, был разработан способ, позволяющий провести ускоренные испытания стойкости покрытия. Через определенное время выдержки образца в тумане проверяют, не появились ли продукты коррозии — оксиды. Продолжительность теста зависит от коррозионной стойкости покрытия; чем более стойкое к коррозии покрытие исследуется, тем большее время оно не должно показывать следов коррозии.
Тестирование солевым туманом популярно, поскольку оно дешево, быстро, хорошо стандартизовано и показывает достаточно повторяемые результаты. Однако корреляция между стойкостью в солевом тумане и ожидаемой жизнью покрытия довольно слаба, поскольку коррозия — достаточно сложный процесс, и на неё влияет множество других факторов. Тем не менее, тестирование солевым туманом широко применяется в промышленности для оценки коррозионной стойкости поверхностей и изделий с покрытиями.
Содержание
Оборудование для тестирования
Устройство для тестирования состоит из герметично закрытой камеры, в которой через сопло распыляют раствор соли (в основном, раствор хлорида натрия. Поскольку равномерно коррозионную атмосферу довольно трудно поддерживать в объёме менее 400 литров, в качестве минимально допустимого для камеры стандартами — как ныне действующими ASTM-B-117 и ISO 9227 так и отмененным DIN 50021 принят именно этот объём. Хотя известны камеры размером от 260 до 58300 литров, большинство коммерчески доступных установок изготавливают размером от 420 до 4500 литров. [1] [2] [3]
Тестирование
Тесты, выполняемые с 5 % раствором NaCl, называют англ. NSS (neutral salt spray) — нейтральный солевой туман. Результаты выражают обычно в часах, проведенных в NSS без появления продуктов коррозии (например, 720 час в NSS по ISO 9227). Другие применимые растворы — уксусная кислота — тест ASS англ. acetic salt spray и уксусная кислота с хлоридом меди — тест CASS, применяемые для оценки декоративных покрытий, например гальванические медь-никель-хром, медь-никель, анодированный алюминий. Стандарт ISO 9227 не рекомендует проводить тесты ASS или CASS в той же камере, что NSS, поскольку полностью очистить камеру от следов уксусной кислоты очень сложно, однако в стандарте ASTM это не указано.
Стандартизация
Конструкция камеры, процедура и основные параметры тестирования (температура, давление, концентрация раствора, pH) описаны в стандартах ASTM B 117 и ISO 9227. Для подтверждения соответствия процедуры тестирования стандарту необходимо ежедневно проверять и фиксировать эти параметры. Однако стандарты не указывают требуемой продолжительности тестирования, и не описывают, какие проявления коррозии считать допустимыми. Эти требования согласуются производителем и потребителем. Например, в автомобильной промышленности такие требования указываются в спецификациях. Время тестирования различается для разных видов покрытий. Например, оцинкованная и пассивированная сталь может выдержать 96 часов в солевом тумане до появления белой ржавчины. Изделия с гальваническим цинк-никелированием выдерживают более 720 часов теста NSS (или 48 часов теста CASS) до появления красной ржавчины. Требования заказчика устанавливают минимальное время пребывания образца в солевом тумане без появления ржавчины.
Использование
Обычно с помощью этих методов тестируют покрытия:
Горячеоцинкованные поверхности обычно не испытывают этим методом (см. ISO 1461 или ISO 10684). Горячее цинкование производит при контакте с атмосферой карбонаты цинка, которые и защищают металл от коррозии. В солевой камере карбонаты не образуются, поэтому тесты были бы непоказательными. См. ISO 9223. Поверхности, которые были окрашены после цинкования, могут тестироваться этим методом. См. ISO 12944-6.
Тестирование может продолжаться от нескольких часов (например, от 8 до 24 часов для фосфатированной стали) до более чем месяца (например, 720 часов для цинк-никелевых покрытий, 1000 часов для некоторых холодноцинковых покрытий).
Тест особенно распространен в автомобильной, строительной и аэрокосмической отраслях.
Что такое солевой туман?
Соль – это вещество, которое представлено практически во всех средах:
Главная особенность солей заключается в том, что она оказывает негативное влияние на материалы, уменьшая их срок эксплуатации и качественные характеристики. Именно по этим причинам популярностью пользуется особый тест – поверхности подвергаются воздействию соляного тумана. Для таких процедур используются климатические камеры, с помощью которых представляется возможным поддерживать концентрацию соли на определенной отметке. Кроме того, это же касается и влажности, и температурного режима.
Особенности методики
Климатическая камера – это герметичный резервуар, объемы которого могут варьироваться в пределах 400-5000 литров. Однако, известны специальные приспособления с литражом в несколько десятков тысяч. Камера производится из материалов, которые не подвержены влиянию коррозии со стороны соляного тумана.
Тестирование соляным туманом пользуется высокой популярностью, благодаря своей дешевизне. Также данный метод показывает достаточно точные результаты и характеризуется выверенной стандартизацией. Особенно активно тестирование солью в промышленности, что позволяет подробно оценить стойкость всевозможных изделий и покрытий. Нужно понимать, что коррозия – это сложный процесс, на который влияют и многие другие факторы. Это важно учитывать при тестировании. То есть, между стойкостью соляному туману и практической эксплуатацией материала могут быть незначительные различия.
Подробнее о тестировании
Ниже приведем основные этапы эксперимента, который осуществляется по методике воздействия соляным туманом. Изначально по рабочей камере распыляется соляной раствор – для этого задействую сжатый воздух. В результате, образуются мельчайшие капли воды, которые выпадают в виде конденсата. Распыление непрерывное (время задается, согласно испытуемому материалу). Чаще всего, температура устанавливается на отметке в 35 градусов Цельсия, а влажность – 95 процентов. Здесь важно следить за чистотой эксперимента, а потому, проверяются на чистоту все компоненты.
Климатическая камера позволяет проводить эксперимент циклично, потому условия эксплуатации максимально приближены к реальным. Результат – это количество часов, которое необходимо, чтобы проявились первые признаки коррозии. Процесс может продолжаться от нескольких часов до нескольких суток или даже более месяца (при работе с некоторыми холодноцинковыми покрытиями).
Какие материалы данным способом изучают?
Обычно по заданной методике тестируют фосфатированные поверхности, неэлектрические, гальванические, электролитические, холодное цинкование и многое другое. Благодаря универсальности метода. Он применим повсеместно:
ООО «НПФ РЕОМ» предлагает высококачественные климатические камеры широкого спектра характеристик, что открывает возможности для тестирования материалов на коррозионную устойчивость с помощью метода холодного тумана. У нас в электронном каталоге представлены камеры для испытаний в огромном разнообразии. Если вы нуждаетесь в приобретении коммерческой камеры или изготовленной по индивидуальному заказу для уникальных испытаний, наши специалисты предложат выгодные условия сотрудничества.
Товар всегда в наличии. Обработка заказов и отгрузка осуществляется оперативно. Мы бережем время своих клиентов.
Камеры соляного тумана. Испытания соляным туманом: способы, процедура, особенности
Самое распространённое химическое соединение в мире – соль. Она встречается в составе мирового океана и в более мелких водоемах, таких, как реки и озера, толще атмосферы, на земной поверхности. Соль губительно влияет на все, что нас окружает и, «благодаря» ей, сроки службы вещей значительно уменьшаются. Для испытаний образцов изделий в камерах соляного тумана, которые будут использоваться не в помещениях, где на них будет оказывать влияние холодное и влажное окружение применяется солевой туман – важный этап в оценивании. Если покрытие неустойчиво, то под воздействием солевого воздуха на нем скоро появляется коррозия.
Виды камер соляного тумана
Имеет вид вертикального шкафа, достаточно компактна, имеется большая дверца из стекла. Предназначена, чтобы проводить испытания на материалах соляным туманом на предмет устойчивости к коррозийным процессам.
Камера горизонтального положения для испытательных мероприятий на устойчивость к процессам коррозии в условиях соляного тумана. Оборудована она прозрачной крышкой.
История возникновения испытаний с применением соляного тумана
Это наиболее распространенные и общепринятые испытания для проверки антикоррозийной стойкости. История их открытия уходит далеко в прошлый век. Еще в начале 20 века, а именно в 1914 году, J.Capp выступил с предложением применять солевой туман (нейтральный) для тестирования покрытий поверхностей из металла на предмет устойчивости к коррозии. Уже в 1939 г. разработали и опубликовали первый международный стандарт солевого тумана с названием ASTM B117. Данный документ и по сегодняшний день во всем мире широко применяется, он положил начало национальным и отраслевым испытательным стандартам, таких как ГОСТ 28207-89. Все собранные статистические показатели результатов тестирования различного рода покрытий помогают разработать прогноз коррозийной стойкости.
Схема проведения испытаний при помощи воздействия соляным туманом
Для того, чтобы провести данное тестирование, нужно подготовить специальную среду.
Испытуемые образцы материалов помещают внутрь камеры. Раствор соли (5%) с помощью сжатого воздуха распыляют в камере, образуя туман либо мельчайшую водяную пыль. Непосредственно на испытуемые материалы соляной туман не воздействует, так как они находятся внизу камеры под территорией распыления соли. Далее туман опадает на образцы в виде конденсата. Скорость выпадения конденсата равна примерно 1 — 2 мл на 80 см2. Показатель pH раствора варьируется от 6,5 до 7,2, но можно ее оговорить и отдельно. Время воздействия стандартно сутки, на протяжении которого без перерыва туман из соли распыляется. Но если испытуемый образец определенного типа и у него иные условия последующего использования, то продолжительность их испытаний меняется. Температура, которая поддерживается во время тестирования, равна тридцати пяти градусам по Цельсию, а влажность обычно варьируется от 95 % до 100 %. Во время проведения испытания обязательно проводят контроль чистоты соли, воды, используемых для создания раствора. Важно и то, какое положение тестируемые материалы занимают в камере.
Искусственно созданные параметры все же имеют отличия от естественных условий использования. Итоги этих испытаний не дают полного прогноза жизненного цикла образцов, находящихся в естественной среде. Но проведение данного типа испытаний предоставляет возможность для сравнивания полученных результатов с прогнозируемыми, либо с прошлыми итоговыми данными. Основная задача таких опытов – аккумулирование полученных сведений для передачи их на обработку в систему менеджмента качества. В СМК анализируется полученная информация, и разрабатываются дальнейшие действия для профилактики возникновения дефектов, связанных с коррозией. Испытания соляным туманом – очень эффективный контролирующий метод за устойчивостью к коррозии, он до сих пор сильно востребован во многих производственных отраслях.
Циклические коррозионные испытания
До 80 – х годов 20 века проводилась деятельность, комбинирующая традиционные обычные тесты путем воздействия соли с циклическими коррозионными (ССТ). Однако проекты этим не имели успеха и не приобрели должного развития. С 1980 года Cyclic Corrosion Tests уже используются в автомобильном производстве. Внедрение циклических коррозионных испытаний методом воздействия соляного пара, привело к упразднению основного их недостатка, являющегося важнейшим препятствием в автомобилестроении – различия между естественными условиями эксплуатации образцов и искусственно созданными, в результате чего не получалось отследить и сконструировать их полный жизненный цикл вследствие невозможности точного прогнозирования их жизненного цикла. Этот недостаток был серьезной проблемой для автомобильной промышленности.
Быстрому развитию данного вида тестирования немало способствовал рост недовольства пользователей изделий их антикоррозийными характеристиками. Некоторые производители, выпускающие автомобили допустили серьезные ошибки, которые, в конечном счете, привели большим материальным потерям. Особые требования к производимым изделиям не предъявляются, условия их эксплуатации различны, потому в настоящее время пока нет одного общего международного для всех циклических коррозийных испытаний стандарта. Национальный российский стандарт в этой области – ГОСТ 28234 – 89.
Типичные условия для проведения ССТ
Необходимо их циклически повторять в определенной последовательности.
Это далеко не полный перечень этапов, потому что определенные производители создают для испытаний соляным туманом другие условия, такие как: температура ниже 0С, могут комбинировать температурные и влажные режимы. Однако эти условия не имеют обширного распространения.
К большому плюсу этого вида тестирования можно отнести то, что здесь создаются максимально приближенные к реальным испытательные условия, повторяющие естественные. Испытания, проводимые в циклических коррозионных камерах, позволяют сделать более точный прогноз всего цикла эксплуатации образцов. Применение этих камер позволяет более глубоко изучить полученные данные и на основании этого исследования разработать материалы и покрытия, обладающие более качественными антикоррозийными свойствами.
Циклические коррозийные испытания путем воздействия соляного тумана применяются не только в автомобилестроении, но и в других промышленных отраслях, так как их основными качествами являются универсальность и гибкость. Они становятся все более популярными и востребованными.
Мы открываем этой статьей цикл публикаций на тему испытаний на устойчивость к процессам коррозии. Далее будет рассмотрен вопрос главных элементов и конструкций вертикальных и горизонтальных камер и как можно применить их, создавая различные испытательные режимы.
Соляной туман что это
ГОСТ 28207-89
(МЭК 68-2-11-81)
Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов
ИСПЫТАНИЕ Ka: СОЛЯНОЙ ТУМАН
Basic environmental testing procedures. Part 2. Tests. Test Ka: Salt mist
ОКСТУ 6000, 6100, 6200, 6300
Дата введения 1990-03-01
1. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15.08.89 N 2556 введен в действие государственный стандарт СССР ГОСТ 28207-89, в качестве которого непосредственно применен стандарт Международной электротехнической комиссии МЭК 68-2-11-81*, с 01.03.90
2. Замечания к внедрению ГОСТ 28207-89
Техническое содержание стандарта МЭК 68-2-11-81 «Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Часть 2. Испытания. Испытание Ka. Соляной туман» принимается для использования и распространяется на изделия электронной техники народно-хозяйственного назначения.
1. Официальные решения или соглашения МЭК по техническим вопросам, подготовленные техническими комитетами, в которых представлены все заинтересованные национальные комитеты, выражают с возможной точностью международную согласованную точку зрения по рассматриваемым вопросам.
2. Эти решения представляют собой рекомендации для международного пользования и в этом виде принимаются национальными комитетами.
3. В целях содействия международной унификации МЭК выражает пожелание, чтобы все национальные комитеты приняли настоящий стандарт МЭК в качестве своего национального стандарта, насколько это позволяют условия каждой страны. Любое расхождение с этим стандартом должно быть четко указано в соответствующих национальных стандартах.
ВВЕДЕНИЕ
Стандарт МЭК 68-2-11-81 подготовлен Подкомитетом 50 В «Климатические испытания» Технического комитета 50 МЭК «Испытания на воздействие внешних факторов». Третье издание заменяет второе издание (1964 г.) «Испытание Ka. Соляной туман».
Первый проект обсуждался на совещании в Париже в 1979 г. В результате его обсуждения национальным комитетом в июле 1979 г. был направлен новый проект, Документ 50 В (Центральное Бюро) 212, для утверждения по Правилу шести месяцев.
За издание этого стандарта проголосовали национальные комитеты следующих стран:
Германской Демократической Республики
Корейской Народно-Демократической Республики
Соединенных Штатов Америки
Федеративной Республики Германии
1. ЦЕЛЬ
Целью указанного испытания является сравнение стойкости образцов сходных конструкций к воздействию соляного тумана.
Испытание проводят для оценки качества и однородности защитных покрытий.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Необходимо учитывать следующие ограничения:
а) испытание непригодно в качестве общего испытания на коррозионную стойкость к воздействию соли;
б) испытание непригодно также для оценки отдельных образцов, предназначенных для эксплуатации в атмосфере, насыщенной солями.
Для воссоздания более реальных условий и оценки стойкости отдельных образцов для аппаратуры и элементов проводят испытание Kb. Если при определенных обстоятельствах в соответствующей нормативно-технической документации (НТД) требуется, чтобы испытание Ka применялось к отдельным образцам с целью квалификации, то образцы следует испытывать в составе целого узла или аппаратуры, в которой они должны эксплуатироваться, и они должны быть защищены теми же защитными устройствами (чехлами, кожухами, экранами и т.д.), что и в процессе эксплуатации.
3. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
3.1. Испытательная камера
Камера, предназначенная для указанного испытания, должна быть изготовлена из таких материалов, на которые не воздействуют пары соляного тумана.
Конструкцию камеры, а также методы получения тумана не устанавливают, однако необходимо соблюдать следующие требования:
а) условия в камере должны быть в пределах установленных отклонений;
б) камера должна иметь достаточный объем, и в ней должны быть постоянные и однородные условия (при которых отсутствует турбулентность); присутствие испытуемых образцов не должно влиять на эти условия;
в) недопустимо непосредственное попадание распыляемой жидкости на образцы во время испытания;
г) на образцы не должны попадать капли жидкости, собирающиеся на потолке, стенках и других частях камеры;
д) камера должна надлежащим образом вентилироваться в целях предотвращения нарастания давления и обеспечения равномерного распределения соляного тумана; выпускное отверстие вентилятора должно быть защищено от сильных воздушных потоков, которые могут вызвать сильные перемещения воздуха в камере.
3.2. Распылитель (распылители)
Конструкция используемых распылителей должна обеспечивать получение влажного густого тумана высокой дисперсности. Распылитель должен быть изготовлен из материала, не вступающего в реакцию с соляным раствором.
4. СОЛЯНОЙ ТУМАН
4.1. Соляной раствор
В качестве соли, используемой для испытания, следует применять высококачественный хлористый натрий ( ), содержащий в сухом виде не более 0,1% йодистого натрия и не более 0,3% всех примесей.
Концентрация соляного раствора по массе должна быть (5±1)%.
Для приготовления раствора берут по массе (5±1) частей соли, растворяют в 95 частях дистиллированной или деминерализованной воды.
4.1.2. Значение рН раствора
Значение рН соляного раствора должно быть в пределах от 6,5 до 7,2 при температуре (35±2) °С.
Значение рН раствора необходимо поддерживать в этих пределах во время выдержки. Для этого используют разбавленную чистую для анализа соляную кислоту или гидроокись натрия (едкий натр) при условии, что концентрация хлористого натрия остается в указанных пределах.
Значение рН раствора следует измерять каждый раз при приготовлении нового раствора.
При необходимости регулирование рН раствора в пределах, указанных выше, проводят в соответствии с требованиями разд.7.
4.1.3. Распыленный раствор не должен использоваться повторно.
Сжатый воздух, поступающий в распылитель, не должен содержать примесей, таких как масло и пыль.
Должны быть предусмотрены средства для увлажнения и нагрева сжатого воздуха, отвечающие требованиям рабочих условий. Давление воздуха должно быть таким, чтобы образовался плотный туман высокой дисперсности при помощи данных распылителей.
Для избежания засорения распылителя солевыми отложениями рекомендуется, чтобы относительная влажность воздуха была не менее 85% на выходе из распылителя. Это достигается методом пропускания воздуха маленькими пузырьками через сосуд с подогретой водой, которая должна автоматически поддерживаться на постоянном уровне. Температура этой воды должна быть не менее 35 °С.
Допустимую температуру воды повышают с увеличением объема воздуха и уменьшением теплоизоляции камеры и окружающей среды.
Температура не должна превышать значения, выше которого в камеру поступает излишек влаги, или значения, которое не соответствует рабочей температуре.
5. ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Испытуемые образцы следует подвергнуть внешнему осмотру и, если необходимо, измерить их электрические параметры и проверить механические характеристики в соответствии с требованиями соответствующей НТД.
6. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ВЫДЕРЖКА
В соответствующей НТД следует указать метод очистки, который должен быть применен непосредственно перед испытанием; в ней также должно быть указано, следует ли удалять временное защитное покрытие.
Примечание. Применяемый метод очистки не должен мешать воздействию соляного тумана на испытуемый образец и не должен вызывать побочную коррозию.
Перед испытанием не следует прикасаться руками к испытуемым поверхностям.
7. ВЫДЕРЖКА
7.1. Образцы следует испытывать в своих обычных рабочих положениях в соответствии с НТД. Поэтому их следует разделить на партии и каждую партию испытывать в одном из рабочих положений.
Образцы не должны соприкасаться друг с другом или другими металлическими частями и должны быть расположены таким образом, чтобы исключить любое влияние одной части на другую.
Примечание. Положение образца в испытательной камере (т.е. наклон его поверхности по отношению к вертикальной линии) имеет главное значение; небольшие отклонения от установленного положения в зависимости от формы образца могут привести к большим расхождениям в результатах.
7.2. Температура в испытательной камере должна поддерживаться равной (35±2) °С.
Испытания на воздействие соляного тумана или циклические коррозионные испытания?
Соль является одним из наиболее распространенных химических соединений в мире. Ее можно найти в океане, атмосфере, на поверхности земли, а также в реках и озерах. На все окружающие нас вещи соль оказывает, как правило, пагубное воздействие, которое сокращает срок эксплуатации изделий. Поэтому проведение испытаний на коррозионную стойкость для многих отраслей производства являются предпочтительным, а для некоторых отраслей – необходимым. Главная цель статьи – рассмотреть два распространенных типа испытаний на коррозионную стойкость и разъяснить фундаментальные различия между ними.
Испытания на воздействие соляного тумана являются общепринятым и самым распространенным типом испытаний на коррозионную стойкость. История этих испытаний началась в 1914 г., когда J.A. Capp предложил использовать нейтральный соляной туман для определения коррозионной стойкости защитных покрытий, нанесенных на металлические поверхности, а несколько позже, в 1939 г., был опубликован стандарт ASTM B117, который стал первым международным стандартом соляного тумана. Этот стандарт до сих пор является самым широко используемым в мире и лег в основу различных национальных и отраслевых испытательных стандартов, в т.ч. отечественного ГОСТ 28207-89.
Таким образом, испытания на воздействие соляного тумана имеют давнюю историю, а большое количество накопленных статистических данных позволяет прогнозировать коррозионную стойкость различных материалов и покрытий.
Для проведения испытаний на воздействие соляного тумана необходимо создание следующих сред.
1. При помощи сжатого воздуха 5% соляной раствор распыляется внутри камеры с испытуемыми образцами в виде тумана или мелкой водяной пыли (см. рис. 1). Образцы располагаются в камере ниже уровня распыления соляного тумана, что исключает непосредственное воздействие на них соляного тумана.
2. В ходе испытаний соляной туман выпадает конденсатом на образцы со скоростью 1,0–2,0 мл/80 см 2 в час. Обычно, если не оговаривается отдельно, величина pH раствора должна быть в диапазоне 6,5–7,2.
3. Распыление соляного тумана осуществляется непрерывно на протяжении всего испытания. Продолжительность испытания зависит от типа тестируемого образца, а также от условий его дальнейшей эксплуатации, но в большинстве случаев равна 24 ч.
4. Обычно, если не оговаривается отдельно, испытания проводятся при температуре 35°С и влажности 95–100%.
При проведении испытаний контролируются такие параметры как чистота соли и воды, которые используются для приготовления раствора, а также положение/ориентация испытуемых образцов внутри камеры.
Поскольку условия, создаваемые при испытании на воздействие соляного тумана, отличаются от естественных условий эксплуатации, по результатам испытаний невозможно точно прогнозировать жизненный цикл изделий в реальных условиях. Однако проведение подобных испытаний позволяет сравнить полученные результаты с предполагаемыми или уже имеющимися данными. Главная цель проведения подобных испытаний – сбор данных для системы менеджмента качества (СМК). Например, испытание на воздействие соляного тумана целесообразно проводить для контроля производственного процесса и предотвращения появления возможных дефектов изделий, связанных с коррозионной стойкостью.
Несмотря на свой главный недостаток – расхождение в условиях – испытания на воздействие соляного тумана остаются востребованными в различных отраслях и являются эффективным способом контроля относительной коррозионной стойкости различных изделий, покрытий и производственных процессов.
Существует распространенное мнение, что циклические коррозионные испытания (Cyclic Corrosion Tests, CCT) появились только в 1980-х гг. На самом деле, в 1980-х гг. они уже начали применяться в автомобилестроении. До этого времени велись работы по комбинированию циклических испытаний с традиционными испытаниями на воздействие соляного тумана, но ни один из тех проектов не получил широкого распространения.
В циклических коррозионных испытаниях был устранен главный принципиальный недостаток испытаний на воздействие соляного тумана, заключающийся в различиях между испытательной средой и реальными условиями эксплуатации изделий, и, как следствие, в невозможности точного прогнозирования их жизненного цикла. Этот недостаток был серьезной проблемой для автомобильной промышленности.
Толчком к развитию циклических коррозионных испытаний стало постоянно растущее давление со стороны конечных пользователей, касающееся коррозионной стойкости изделий, и очевидные просчеты некоторых автопроизводителей, приведшие к серьезным финансовым потерям.
На сегодняшний день не существует единых международных стандартов циклических коррозионных испытаний, что, главным образом, связано с различиями между условиями эксплуатации изделий и с предъявлением к ним специальных требований. В России подобным стандартом является ГОСТ 28234-89.
В большинстве случаев для проведения циклических коррозионных испытаний достаточно создания следующих условий и циклического повторения их в заданном порядке.
1. Фаза создания соляного тумана. На этой фазе могут создаваться не только условия идентичные испытаниям на воздействие соляного тумана, но и при необходимости может осуществляться непосредственное воздействие соляного раствора на испытуемые образцы и даже их полное погружение в него. Обычно продолжительность этой фазы меньше, чем время испытаний на воздействие соляного тумана.
2. Фаза воздушной сушки (см. рис. 2). В зависимости от типа испытаний сушка может производиться при температуре окружающей среды как с контролем относительной влажности воздуха поступающего воздуха, так и без него. В большинстве случаев требуется, чтобы в конце данной фазы образцы были практически сухими.
3. Фаза выпадения конденсата (испытание на влагостойкость). Обычно проводится при повышенной температуре и высокой относительной влажности 95–100% RH. Назначение этой фазы – способствование выпадению конденсата на поверхности испытуемых объектов.
4. Фаза контролируемой влажности. На данной фазе осуществляется выдержка испытуемых изделий при заданной температуре и влажности, которые могут быть неизменны в ходе фазы или изменяться по заданной программе.
Приведенный выше список не является исчерпывающим, т.к. некоторым производителям требуются другие среды, например, охлажденные ниже нуля, и их комбинации, но подобные требования не являются широко распространенными.
Испытательные условия, создаваемые в циклических коррозионных камерах, повторяют естественные и ускоряют их, поэтому по результатам данного типа испытаний можно прогнозировать жизненный цикл изделий в реальных условиях эксплуатации. Таким образом, использование циклических коррозионных камер позволяет получить не только относительные данные о коррозионной стойкости изделий, аналогичные данным после испытаний на воздействие соляного тумана, но и дает возможность применять камеры для глубоких исследований при разработке материалов и покрытий с повышенной коррозионной стойкостью.
Универсальность и гибкость – основные характеристики, обуславливающие растущую популярность циклических коррозионных испытаний на фоне традиционных испытаний на воздействие соляного тумана не только при производстве автомобилей, где данный вид является основным, но и в других областях промышленности.
Данная публикация открывает серию статей, посвященных испытанию на коррозионную стойкость. В дальнейшем мы рассмотрим основные элементы и конструктивные особенности камер обоих типов и их применимость для создания различных режимов испытаний.