Окантовка гранита что такое
Окантовка плит
ОКАНТОВКА ПЛИТ (а. formation of stone plate edges; н. Umkantung, Umrandung; ф. соnfection des dalles; и. proceso de perfilado de lapidas, proceso de perfilado de losas, proceso de perfilado de tablas) — придание плитам-заготовкам из природного камня заданных форм и размеров. Выполняется обычно при производстве облицовочных изделий.
Окантовка плит известна с древних времён, однако до изобретения абразивного круга процесс осуществляли методом скалывания, с использованием ручного ударного инструмента (закольников, скарпелей и т.п.). С середины 19 века окантовка плит выполняется на окантовочных станках, оснащённых абразивным, а с середины 20 века алмазным инструментом — отрезными кругами (дисковыми пилами). При окантовке плит вначале осуществляют разметку плит-заготовок, соблюдая оптимальный план раскроя, обеспечивающий минимальные потери. Затем последовательно выполняют серии продольных и поперечных резов в соответствии с разметкой. Плиты-заготовки из пород средней прочности и низкопрочных окантовываются пакетами (по 4-8 плит в пакете), из прочных пород — поштучно. Технологические режимы окантовки плит: скорость резания 25-35 м/с (для гранита) и 35-60 м/с (для мрамора, травертина, туфа, известняка и т.п.); скорость рабочей подачи 0,1-1,5 м/мин; глубина резания за один проход инструмента 20-40 мм для гранита и максимально возможная (в зависимости от диаметра инструмента) для мрамора и аналогичных пород. При массовом производстве облицовочных плит и изделий окантовка плит выполняется на автоматизированных поточных линиях.
Виды обработки поверхности гранитной плитки
Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос по услуге
Человека, который только начинает выбирать продукцию из гранита, могут ввести в ступор вопросы наших менеджеров о том, какая обработка лицевой поверхности нужна.
Оно и понятно. Возьмём, к примеру, термообработку. Это что? В металлургии термообработка – это закаливание металла, в результате которого он приобретает дополнительную прочность. А у гранита термообработка делает гранит шершавым.
Поэтому давайте раз и навсегда всё разложим по полочкам. Понятно, что про каждую обработку можно написать целую статью, так что попробуем кратко. Для удобства будем соотносить наши пункты с ГОСТ 32018-2012 (будут выделены курсивом).
2. Термообработка. Поверхность крупно-шероховатая, со следами чешуйчатого шелушения и отслаивания от поверхности лещадных частиц размером до 30 мм и высотой рельефа до 10 мм. Такая обработка обеспечивает сцепление как у асфальта.
Процесс обработки такой. Струя горящей пропан-кислородной смеси, которая может плавить железный лист, направляется на гранит на расстоянии 2-3 см. Из плиты начинают вылетать чешуйки минералов. Двигая струю пламени по поверхности, мы придаем плите рельеф из этих углублений.
Природа процесса: температурный коэффициент расширения у составных частей гранита очень слабо отличается и срабатывает только при экстремальных перепадах температуры. Именно поэтому струя пламени под 2000 градусов Цельсия.
При такой обработке никаких царапин не остается и в помине. Цвет камня остается скрытым, но уже более ярким, чем у пиленой поверхности.
Далее поговорим о так называемых тонких обработках:
3. Шлифовка. Равномерно-шероховатая со следами обработки, полученными только при шлифовке, с неровностями рельефа до 0,63 мм; То есть пиленая поверхность без сетки царапин.
4. Лощение. Гладкая матовая, без следов предыдущей обработки;
6. Бучардирование. Такая же поверхность, как у термо, но более глубокая. Наносится при помощи ударного инструмента. В связи с этим снижает прочность тонких изделий и применяется в основном на толстых (от 60 мм) плитах. Цвет камня получается более светлым, чем термо, так как углубления здесь – это следы от ударов.
7. Акваобработка. Специфичная обработка струёй воды с абразивным порошком. Создается рельефная, но «мягкая» на ощупь поверхность. Применяется редко, так как в России всего два или три таких станка и себестоимость обработки высокая.
8. Скала. Придание поверхности вида колотого камня. Процесс тяжелый, используется много ручного труда, поэтому дорого. Поэтому редко. Но красиво.
Фрезерование и окантовка изделия из природного камня
Операции фрезерования и окантовки плит из облицовочных каменных материалов придают окончательную форму строительным изделиям. Окантовка производится для придания облицовочной плите окончательных требуемых размеров и формы. Фрезерование предназначено для прорезания в камне пазов и канавок, получения сколов, фасок. Кроме того, при фрезеровании камня осуществляется профилирование строительных изделий (карнизов, перил, плинтусов, подоконников и др.).
Основным инструментом для окантовки изделий из камня являются алмазные отрезные круги. Кроме алмазных отрезных сегментных кругов AOCK (ГОСТ 16115—78) для окантовки плит в камнеобрабатывающем производстве используются алмазные отрезные круги AOK (ГОСТ 10110—87) со сплошной режущей кромкой, на которую алмазосодержащий слой напрессовывается по периферии корпуса круга.
Основными инструментами для операции фрезерования каменных изделий, кроме отрезных кругов, являются различные фасонные фрезы и наборы отрезных кругов.
Алмазные фрезы в зависимости от вида режущей кромки бывают цилиндрические, торцевые, фасонные и пальцевые.
Для получения на поверхности заготовок из камня прямоугольных пазов, прямолинейных ступенчатых поверхностей, снятия фасок и другое применяются цилиндрические фрезы (рис. 8.11), режущей рабочей частью которых являются алмазосодержащие элементы, припаянные по периферии металлического корпуса фрезы. Размеры алмазных цилиндрических фрез принимаются согласно ПТУ2-037-253—80 и приведены в табл. 8.21.
Основные схемы обработки каменных изделий цилиндрическими алмазными фрезами и их наборами показаны на рис. 8.12.
Для калибровки плит по толщине перед операциями шлифовки и полировки применяют торцевые алмазные фрезы (рис. 8.13), представляющие собой тарельчатый корпус, к которому крепятся алмазосодержащие элементы. Торцевая фреза обеспечивает наиболее точную обработку плиты по толщине.
В последнее время заметно увеличивается применение камня в интерьерах жилых и общественных зданий, в качестве элементов мебели, сантехнических изделий и др. В связи с этим резко возрос спрос на изделия из камня с фасонной криволинейной поверхностью. Для обработки фасонных поверхностей (плинтусов, подоконников, ступеней, столешниц, поделочных изделий и др.) применяется широкий спектр фасонных фрез, выпускаемых в комплекте. При этом обычно комплект состоит из 4—6 фрез одинакового профиля, обеспечивающих формообразование поверхности, грубую и тонкую шлифовку и полировку.
Фасонные фрезы или их комплекты, собираемые на шпинделе станка, имеют профиль, соответствующий профилю, который необходимо получить на камне. При осуществлении вращательного движения и соответствующей подачи на заготовке получается профилированная поверхность (рис. 8.14, а).
Фасонные алмазные фрезы выпускаются на металлических и других связках, а фасонные абразивные фрезы — на керамических и бакелитовых связках. Абразивные фасонные инструменты получили сравнительно небольшое распространение из-за малой их стойкости.
Технические характеристики алмазосодержащего слоя фасонных фрез совпадают с характеристиками алмазных отрезных кругов.
Применение трехкоординатных станков, у которых стол вместе с заготовкой камня или инструментальная головка относительно неподвижной заготовки может совершать движения по трем координатным осям, позволяет получать сложнопрофильный рисунок на поверхности заготовки камня. Движение стола может осуществляться по заданной программе или копии — копиру. Обработка в этом случае производится специальной пальцевой фрезой (см. рис. 8.14,б).
Станки для проведения операций окантовки и фрезеровки изделий из камня отличаются большим разнообразием.
Фрезерно-окантовочное оборудование — это класс станков, оснащенных отрезными кругами диаметром 200—1200 мм и предназначенных для окантовки стандартных пиленых плит и
фрезерования прямолинейных элементов облицовочных и других изделий. Этот вид оборудования условно можно разделить по назначению на два типа: 1 — специализированное оборудование, встраиваемое в поточные линии по производству стандартных изделий (модульных плит); 2 — универсальное оборудование, используемое как для окантовки различных плит, так и для производства изделий разных размеров и сложной конфигурации.
Первый тип — специализированное оборудование представляет собой конвейерный или рольганговый станок с автоматической подачей плит и гидравлическим или ручным (продольным, поперечным) механизмом для подачи (движение резания) шпиндельной головки с алмазным кругом.
Плиты поступают на станок и режутся на полосы требуемой ширины в процессе перемещения пластинчатого транспортера с уложенной на нем плитой относительно неподвижно установленных на портале режущих головок с вращающимися отрезными кругами. Режущие головки, не участвующие в разрезке плиты, выводятся из зоны резания путем подъема их с помощью привода.
Станок поперечно-окантовочный СМР-080 (рис. 8.16) предназначен для окантовки плит-заготовок из гранита, мрамора, туфа и подобных им пород.
В состав станка входят станина, рольганг, направляющие, суппорт, гидроцилиндр, электро- и гидрооборудование.
Станок представляет собой пространственную конструкцию, смонтированную на стационарном фундаменте.
Мостовые станки — традиционный вид оборудования (рис. 8.17), достоинством которых является возможность обработки крупных изделий (слябов) размером до 4 м (по длине моста). Современные мостовые станки, оснащенные поворотным столом, поворотным отрезным кругом, позволяют обрабатывать изделия сложной формы с прямыми резами, а оборудование подобных станков системами ЧПУ позволяет обрабатывать изделия с криволинейными поверхностями по заданной программе.
Характеристика некоторых мостовых (портальных) фрезерных станков приведена в табл. 8.22.
Станки с тележкой (рольгангом, конвейером) применимы для производства изделий больших линейных размеров (до 5 м) и относительно малой ширины (до 1 м). Возможность подъема, поворота и перемещения режущей головки делают их достаточно универсальными.
Простейшим типом фрезерно-окантовочного оборудования являются переносные малогабаритные станки с одним (ручным или механизированным) движением подачи. У таких станков может перемещаться или обрабатываемое изделие, установленное на тележке, или инструментальная режущая головка при неподвижном изделии.
Плоская обрабатываемая плита (рис. 8.18) укладывается на тележку 4 станка и вручную перемещается в направлении подачи S. При этом алмазный отрезной круг 3 делает прямоугольный пропил, окантовывая плиту с одной стороны. При необходимости разрезания плиты под углом (нарезка фасок и др.) шпиндельный узел станка с двигателем 1 может поворачиваться под углом к горизонту. Такие станки в основном используются при работах в условиях строительной площадки.
Быстрое переналаживание универсальных фрезерно-окантовочных станков позволяет производить ими самые разные операции. На рис. 8.19 представлены эскизы операций, производимых с помощью алмазных отрезных кругов. Возможность поворота оси шпинделя в различных плоскостях, а также наличие у некоторых универсальных фрезерных станков вертикального шпинделя для горизонтального отрезного круга позволяют осуществлять (рис. 8.19) вертикальные (а), наклонные (6, г) и горизонтальные (в) пропилы в заготовках пород. При этом продольная подача дает возможность получить пропилы практически неограниченной длины вдоль всей поверхности заготовки.
Отрезной круг как наиболее высокопроизводительный инструмент для обработки камня позволяет провести формообразование сложнопрофильной заготовки (рис. 8.20). При этом с помощью исходного шаблона или с использованием программы компьютера отрезной круг каждый раз устанавливается согласно необходимому профилю и образует криволинейную гребенку, зубья которой в дальнейшем легко отламываются, а полученная поверхность доводится до окончательной формы и фактурной обработки различными инструментами.
Виды профилей (окантовка)
Наиболее популярные виды окантовки изделий из гранита и мрамора:
