Обратная сборка трубопроводов что это

Документы

Глава 11. ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА ТРУБОПРОВОДОВ

Монтаж трубопроводов следует выполнять в соответствии с проектом, деталировочными чертежами (КТД), проектом производства работ (ППР) и правилами техники безопасности. Монтаж трубопроводов производят преимущественно готовыми узлами, изготовленными в трубозаготовительных цехах в комплекте с арматурой, а также собираемыми на месте монтажа блоками трубопроводов, с максимальной механизацией монтажных работ. Монтировать трубопроводы «по месту» из отдельных труб и деталей допускается лишь в исключительных случаях.

§ 1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Перед началом работ по монтажу трубопроводов бригадир слесарей-монтажников изучает рабочие чертежи, спецификации, ППР и другую техническую документацию по подготавливаемому к монтажу объекту. Получив задание на монтаж, рабочие должны подробно ознакомиться с технической документацией и правилами техники безопасности. При этом они изучают схему прокладки трубопроводов, планы и размеры здания, чертежи обвязок аппаратов и оборудования, крепления трубопроводов и опорных конструкций, спецификации на изделия и арматуру.

До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

проверено соответствие проекту установки опорных конструкций для трубопроводов, установка закладных деталей для крепления трубопроводов, наличие отверстий для трубопроводов в строительных конструкциях, закрепление неподвижных опор отдельно стоящих опорных конструкций и эстакад. Установка и заделка закладных конструкций и отверстий под трубопроводы предусматриваются в строительной части проекта и должны быть выполнены строительной организацией.

приняты по акту от строительных организаций здания, строительные конструкции, эстакады, лотки, траншеи с проверкой их строительной готовности под монтаж трубопроводов и соответствия проекту отметок, к которым привязаны трубопроводы в монтажных чертежах. При приемке траншей должны быть проверены соответствие их размеров и отметок проектным, правильность устройства откосов, соблюдение уклонов, качество постели и состояние креплений. Основания траншей в скальных грунтах должны быть выровнены слоем песка или гравия толщиной не менее 20 см;

проверено соответствие чертежам типов, размеров и расположения штуцеров оборудования, к которым присоединяются трубопроводы, точности его установки в осях и по отметкам. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в журнале производства работ;

организованы площадки для промежуточного складирования н укрупнения узлов трубопроводов. Промежуточное складирование труб, деталей и узлов производят на открытых площадках по каждой линии отдельно и располагают их так, чтобы был обеспечен свободный проход и подъезд к ним для осмотра, проверки маркировки и выполнения погрузочно-разгрузочных работ. При хранении на открытой площадке или в помещениих без деревянного пола все монтажные заготовки независимо от характера их установки укладывают иа деревянные подкладки высотой не менее 200 мм так, чтобы была возможность застропить их при подаче на монтаж. Готовые узлы трубопроводов рекомендуется подавать на объекты в контейнерах, что создает удобство при хранении, виутриплощадоч-ном перемещении н погрузочно-разгрузочных работах. Возле мест хранения заготовок рекомендуется ставить таблички с указанием номера узла и номера линии по проекту;

подготовлены рабочие места, инструмент, монтажные устройства; оборудование сварочных постов; устроены необходимые подмости, рекомендуемые ППР;

приняты в монтаж узлы, секции, трубы, арматура, компенсаторы, опопы, подвески н другие изделия; проверены их комплектность, соответствие требованиям проекта и условиям поставки. Индустриальные методы монтажа предопределяют, что на монтажную площадку поступают с трубозаготовительных цехов узлы, опорные конструкции, опоры и подвески с максимальной степенью заводской готовности и полной комплектности. Комплектность поставки проверяют по спецификациям, упаковочным листам и другим отправочным документам, а состояние — внешним осмотром. При загрузке не допускается сбрасывать трубные заготовки и складировать их навалом.

К началу монтажа трубопроводов санитарно-технических систем нужно проверить выполнение общестроительных работ в зданиях и сооружениях, в том числе принять под монтаж отверстия и борозды для прокладки трубопроводов с соблюдением размеров, приведенных в табл. 61.

При сооружении наружных трубопроводов водоснабжения, канализации, газопроводов и других перед разрытием траншей и котлованов все подземные коммуникации должны быть вскрыты. Коммуникации вскрывают с помощью лопат, без применения ударных инструментов. Места вскрытия ограждают, в ночное время эти места освещают. Действующие коммуникации, пересекающие прокладываемый трубопровод или расположенные параллельно ему на расстоянии, недопустимом по нормам, перекладывают в соответствии с проектом. Прежде чем приступить к монтажу наружных трубопроводов, трасса, проходящая

Таблица 61. Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов саннтарио-тех-ннческнх систем, мм

Подводки к приборам

Один водопроводный стояк

Два водопроводных стояка

Один канализационный стояк

Два водопроводных стояка и

один канализационный стояк

через населенный пункт, на всем протяжении должна быть ограждена с двух сторон инвентарными щитами с установкой предупредительных знаков. В местах интенсивного движения транспорта и пешеходов на ограждении должны быть установлены красные флажки.

Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс, которую производят в соответствии с проектом, где должны быть указаны привязки осей трубопроводов к перекрытиям, стенам и колоннам. На место прокладки переносят оси и отметки трубопроводов и размечают места установки опор, креплений, компенсаторов и арматуры.

При разбивке трассы внутрицеховых трубопроводов оси и отметки закрепляют с помощью знаков, наносимых непосредственно на стены здания, металлические и железобетонные конструкции чертилкой или масляной краской. Разбивку прямолинейных горизонтальных осей выполняют в первую очередь, это делается с помощью стальной струны толщиной 0,2—0,5 мм или капроновой нити, по которой на конструкциях наносятся оси трубопроводов с указанием вертикальных отметок (с учетом требуемого уклона трубопровода). Высотиые отметки горизонтальных осей трубопроводов находят путем отмеров от уровня чистого пола отвесом и стальной рулеткой. Если невозможно произвести замер от пола или перекрытия, на стеиы и колонны зданий вдоль трассы будущего трубопровода через каждые 10 м переносят с помощью нивелира отметки от имеющихся реперов (знаков высотных отметок, устанавливаемых строительными организациями). От перенесенной отметки отмеряют расстояние до оси трубопровода, которое определяют вычитанием отметки репера из проектного расстояния до оси трубы. К перенесенной на колонне отметке оси трубопровода прикладывают угольник и проводят яркой краской горизонтальную черту. Полученную отметку переносят на следующую колонну. Если трубопровод будет прокладываться с уклоном, то отметку переносят на следующую колонну с учетом направления и уклона, которые указываются в проекте. Обычно все технологические трубопроводы прокладываются с уклоном в сторону возможного полного опорожнения их от остатков жидкости самотеком.

Величины минимального уклона технологических трубопроводов различного назначения, м, на 1 м длины следующие:

Газопроводы и трубопроводы (в направлении

Вначале разбивают трассу главной магистрали, а затем оси ответвлений к аппаратам, машинам, арматуре или к другим линиям. По этим осям размечают места установки компенсаторов, арматуры, подвижных и неподвижных опор, подвесок, кронштейнов.

Прокладку трубопроводов внутри зданий и установок выполняют на опорах по стенам и колоннам, на подвесках к балкам перекрытия и потолкам с учетом свободного перемещения подъемно-транспортного оборудования. Расстояние от пола до низа труб или поверхности их теплоизоляции должно быть не менее 2,2 м.

Расстояние между крайним трубопроводом или поверхностью его теплоизоляции и стеной должно обеспечивать возможность свободного теплового расширения, осмотра и ремонта трубопровода и арматуры и принимается в свету равным не менее 100 мм. Трубопроводы, прокладываемые по стенам зданий, ие должны пересекать оконные и дверные проемы. При прокладке вдоль наружных стен зданий трубопроводы располагают не менее чем на 0,5 м выше или ниже оконных проемов.

По окончании работ по разбивке трассы трубопровода составляют акт, к которому прилагают ведомость привязки осей и поворотов.

§ 3. УСТАНОВКА ОПОР И ПОДВЕСОК

Опоры н подвески служат для крепления горизонтальных и вертикальных трубопроводных линий к зданиям, сооружениям и технологическому оборудованию. По назначению и устройству опоры подразделяют на неподвижные и подвижные.

Неподвижные опоры жестко удерживают трубу и не допускают ее перемещения относительно опор и поддерживающих конструкций. Такие опоры воспринимают вертикальные нагрузки от массы трубопроводов с продуктом и горизонтальные —¦ от температурной деформации трубопроводов, гидравлических ударов, вибрации н др. По способу крепления к трубе неподвижные опоры бывают приварные и хомутовые. В хомуто-вых опорах для предотвращения проскальзывания трубы в опоре к трубе приваривают специальные упоры. Изготавливают неподвижные опоры по нормалям проектных организаций и заводов-изготовителей.

Подвижные опоры поддерживают трубопровод, но не препятствуют его перемещению от температурных деформаций. Они воспринимают только вертикальные нагрузки от массы трубопровода с продуктом. Подразделяются на скользящие, катковые, бескорпусные и другие. Изготавливают подвижные опоры по ГОСТ 14911—82* и ГОСТ 14097—77, ОСТ 36-11-75, а также по нормалям проектных организаций и заводов-изго-товителей.

Подвески крепятся к опорным конструкциям и перекрытиям зданий с помощью тяг болтами или приварных проушин. Длину тяг устанавливают проектом и регулируют гайками или муфтами. Изготавливают подвески по ГОСТ 16127—78, ОСТ 36-12-75.

Монтаж опорных конструкций, опор и подвесок выполняют после разбивки трассы трубопроводов, когда размечены оси и определены места крепления арматуры и компенсаторов. Опорные конструкции крепят чаще всего к железобетонным элементам зданий — колоннам, ригелям, панелям, приваривая их к закладным деталям.

После закрепления опорных конструкций обычно вместе с узлами и блоками трубопроводов монтируют в проектное положение опоры и подвески. При необходимости предварительного закрепления монтируемых трубопроводов на временных опорах и подвесках (в случае монтажа трубопроводов сложной конфигурации в стесненных условиях и др.) последние должны соответствовать по прочности массе закрепляемого на них трубопровода и устанавливаться на прочных конструкциях. После монтажа всех узлов трубопровода и сварки монтажных стыков должны быть размещены постоянные опоры и подвески, а временные удалены.

При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы согласно СНиП 3.05.05-84 отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом. Для выравнивания высотных отметок и обеспечения проектного уклона трубопроводов под подошвы опор допускается устанавливать стальные прокладки и приваривать их к закладным деталям нли опорным конструкциям.

Изменение длины тяг подвесок производится за счет резьбы на них.

Неподвижные опоры приваривают к опорным конструкциям и надежно закрепляют на трубе с помощью хомутов с установкой на болтах крепления контргаек. Подушку и хомут опоры плотно прижимают к трубе. Во избежание сдвига трубы в неподвижной опоре к трубе приваривают упорные пластины, которые должны упираться в торцы хомутов. Упоры устанавливают так, чтобы зазор между хомутом был не более 1,5 мм. Поверхность упоров и поверхность трубы в местах установки перед приваркой нужно зачистить ручной шлифовальной машиной. Между трубой из легированной стали и опорой или хомутом из углеродистой стали устанавливают тонкие алюминиевые прокладки для защиты мест контакта от электрохимичес-ской коррозии.

Подвижные опоры и их детали следует устанавливать « учетом теплового изменения длины каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать от оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению трубопровода. Величина смещения обычно принимается по проекту равной от цолови.ны до полного температурного удлинения данного участка трубопровода. Тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловое удлинение, нужно устанавливать с наклоном в сторону. Величина смещения и направление предварительного наклона тяг указываются в проекте.

§ 4. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

При индустриальных методах ведения работ монтаж тр^. бопроводов выполняют узлами, секциями и блоками. В настсй ящее время получил распространение монтаж агрегатированны-ми блоками, т. е. блоки трубопроводов собирают вместе с технологическим оборудованием и устанавливают их на общую раму.

Укрупнительную сборку блоков выполняют на стендах и стеллажах, располагаемых в зоне действия монтажных кранов. Здесь целесообразно использовать стенды 21338 (см. рис. 10) и центраторы (рис. 46). Перед сборкой блоков с арматуры н узлов снимают временные заглушки и расконсервируют фланцы и концы труб. После контрольных замеров готовых узлов и проверки расположения штуцеров у оборудования начинают сборку блоков. Размеры и масса блоков должны обеспечивать удобство их транспортировки к месту монтажа и установки в проектное положение. Узлы и блоки при подъеме должны сохранять прочность, в противном случае может произойти их деформация. При необходимости нужно устанавливать временные конструкции, обеспечивающие требуемую жесткость.

Рис. 46. Центратор трубосварочный ЦТ-426:

Монтаж трубопроводов рекомендуется начинать с обвязки оборудования, т. е. в первую очередь монтировать узлы и блоки, включающие в себя арматуру, а также базовые узлы с арматурой основных магистральных участков трубопроводов.

Прямые участки прокладывают после монтажа и закрепления смежных узлов и блоков. На поднимаемых узлах и блоках целесообразно крепить опоры и подвески, это облегчает последующую выверку. При установке в проектное положение узлы и блоки, а также секции и отдельные трубы должны быть уложены не менее чем на две опоры и надежно закреплены. Временное крепление трубопроводов на период монтажа допускается в исключительных случаях. Трубопроводы, прокладываемые через стены, перекрытия или другие элементы зданий, должны заключаться в гильзы в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний рекомендуется использовать в качестве гильз отрезки труб с внутренним диаметром на 10—20 мм больше наружного диаметра, заключенного в них участка трубопровода. Гнльзы должны выступать на 50—• 100 мм с обеих сторон от пересекаемого трубопроводом элемента здания. Участки трубопроводов в гильзах не должны иметь стыков. Зазор между трубопроводом и гильзой заполняют с обеих сторон асбестом или другими негорючими материалами, допускающими перемещение трубопровода в гильзе.

Подъем и установка узлов н блоков в проектное положение осуществляются с помощью кранов, такелажного оборудования и устройств, предусмотренных ППР. Тали, блоки и другие такелажные средства, применяемые при монтаже трубопроводов, разрешается крепить к узлам строительных конструкций, обладающих необходимым запасом прочности. При отсутствии в ППР соответствующих указаний возможность крепления к строительным конструкциям должна быть согласована с проектной организацией.

Трубопроводную арматуру устанавливают, как правило, в комплекте с узлами или блоками. При монтаже арматуры, не вошедшей в состав узлов или блоков, ее предварительно закрепляют на опорах, после чего присоединяют к ней трубопровод.

Монтаж наружных надземных трубопроводов целесообразно выполнять укрупненными блоками и секциями. Габариты и конструкции блоков или секций определяются в ППР и зависят от конструкций эстакад, количества и расположения трубопроводов на эстакадах, их диаметров, наличия у монтажной организации грузоподъемных механизмов, а также условий монтажа. Укрупнительная сборка блоков и секций производится на стационарных или передвижных линиях. Секции поднимают на опоры или эстакады обычно с помощью двух кранов, типы которых должны быть указаны в ППР.

Монтаж подземных трубопроводов выполняют в такой последовательности: разрабатывают траншеи; подчищают дно и стенки траншей; роют приямки в местах сварки и изоляции стыков; устраивают основание под трубопровод; выполняют днища колодцев и камер; опускают трубы в траншеи, укладывая их на основание; собирают и сваривают замыкающие стыки; производят монтаж соединительных деталей и арматуры, подбивают и присыпают трубопровод грунтом (кроме стыков); продувают трубопровод воздухом; предварительно испытывают трубопровод на прочность; изолируют стыки; засыпают трубопровод. Окончательное испытание трубопровода выполняют после окончания строительно-монтажных работ.

Для центрирования торцов труб, собираемых под сварку, и устранения несовпадения кромок по периметру труб применяют центраторы. Трубосварочный центратор ЦТ-426 представляет собой шариирно-звенную пластинчатую цепь, собираемую из звеньев, закрепленных на свободно-вращающихся роликах с резьбовыми отверстиями, в которые заворачиваются винты-фиксаторы. Правое крайнее звено выполнено в виде двух пластинчатых крюков, замыкающих центратор иа цапфах гайки, имеющей правую резьбу. Для стягивания центратора иа стыкуемых трубах служит винт, расположенный параллельно касательной к окружности трубы. Винт имеет правую и левую упорные резьбы. Вращение винта рекомендуется осуществлять с помощью трещоточного ключа с регулируемым крутящим моментом со сменной головкой с зевом 14 мм.

Для центрирования труб при их сборке необходимо уложить центратор так, чтобы оба ряда пластин были расположены симметрично стыку труб, затем крюки надевают на цапфы правой гайки и вращением винта натягивают центратор до совмещения осей стыкуемых труб. Там, где нужно устранить смещение кромок, в резьбовые отверстия роликов вворачивают вииты фиксатора. При этом крутящий момент ие должен превышать 30 Н-м.

При изменении диаметра собираемых труб изменяют количество звеньев центратора.

Техническая характеристика центратора ЦТ-426

Наружный диаметр стыкуемых труб,

Наибольший момент затяжки, Н-м:

Изготовитель. Полтавский опытный

литейно-мех анический завод Минмонтаж-спецстроя УССР

Трубопроводы укладываемые в траншеях, рекомендуется монтировать секциями и плетями длиной до 1000 м. При этом готовые закодированные трубы или секции длиной 24—36 мм раскладывают у бровки траншеи, собирают и сваривают их стыки в неповоротном положении. Сборку плетей производят иа брусьях-лежаках или на вынутом грунте для удобства последующей их строповки при укладке в траншею. Между лежаками следует предусматривать расстояние до 35 м, дно траншеи планировать с учетом проектного уклона. Чтобы не повредить изоляцию, трубопровод поднимают с помощью специальных строповочных устройств — полотенец, состоящих из стального каната и внутренней защитной оболочки из прорезиненной тка-нн. Укладку плети в траншею рекомендуется выполнять с помощью трех кранов, расположенных вдоль плети на расстоянии 15—40 м друг от друга в зависимости от диаметра трубопроводов.

Источник

Способы соединения элементов трубопроводов

Технология монтажа стальных трубопроводов

После установки, выверки и закрепления основного технологического оборудования приступают к монтажу трубопроводов.

Начинают монтаж от аппаратов или машин. Для присоединения к ним прямых участков трубопроводов оставляют свободные концы труб.

Монтируемые узлы и блоки сначала временно крепят к раз личным элементам зданий или опорным конструкциям на консолях, кронштейнах, подвесках и лишь после этого соединяют с аппаратами. Если применяют групповую прокладку трубопроводов, то при этом фланцы устанавливают вразбежку.

Расстояния (в свету) между смежными трубами неизолированных трубопроводов и наружными поверхностями слоя термоизоляции трубопроводов, если они не указаны в монтажных чертежах, должны быть не менее: для труб с условным проходом до 100 мм 90 мм, от 125 до 350 мм 120 мм, от 400 мм и более 150 мм.

При установке фланцев на более высокое давление расстояния должны быть дополнительно увеличены на величину превышения их наружных диаметров. Расстояния между фланцами, расположенными в одной плоскости, при групповой прокладке трубопроводов должны быть не менее 50 — 100 мм в зависимости от их диаметра.

Обвязочные трубопроводы вертикальных аппаратов колонного типа рекомендуется монтировать до подъема аппаратов в проектное положение. При этом отпадает необходимость в выполнении наиболее сложных, верхолазных работ, значительно сокращается продолжительность и повышается качество монтажных работ.

При строительстве ряда объектов часто устанавливают однотипные аппараты (теплообменники, насосы, компрессоры, отстойники, фильтры). В этом случае во избежание переделок заготовленных узлов надо проверить точность установки оборудования в осях, соосность всех штуцеров и соблюдение их проектных отметок. В случае отступлений от проектных размеров оборудования или строительных конструкций компенсация размеров трубопроводов производится за счет прямых участков.

Сборку монтажных стыков трубопроводов производят по месту, т. е. путем их подгонки.

При вварке патрубков их длина должна быть не менее 100 мм для трубопроводов с условным проходом до 150мм и 200мм для трубопроводов больших диаметров. До полной сборки участка трубопровода свариваемые стыки узлов соединяют на прихватках, а фланцевые соединения на монтажных болтах.

По окончании сборки монтажных соединений проверяют положение трубопровода в плане и вертикальной плоскости и проектный уклон. Сваривают стыки, устанавливают прокладки между фланцами, устанавливают и затягивают болты фланцевых соединений по окончании сборки и выверки всего участка.

Устранять зазоры между торцами труб и несовпадение осей труб, возникающие при монтаже трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления их осей категорически запрещается.

Для того чтобы все сварные швы трубопровода были доступны для осмотра, сварные стыки рекомендуется при монтаже располагать на расстоянии не менее 50 мм от опор, продольные швы электросварных труб в местах, доступных для осмотра и ремонта. Например, сверху при наличии в сварной трубе одного шва (и по бокам при наличии в сварной трубе двух швов).

Трубы, проходящие через перекрытия, стены, перегородки, и другие строительные конструкции, надо устанавливать в патроны (отрезки труб диаметром на 510 мм больше, чем диаметр трубопровода), выступающие за пределы строительных конструкций на 50100 мм в каждую сторону.

Резьбовые соединения

Схема соединения пластиковых и металлических труб
При монтаже трубопроводов не всегда существует возможность или необходимость выполнять соединение труб сваркой. Способов обойтись при этом без сварочных работ довольно много. Один из них — применение резьбовых соединений.

На стальные трубы резьба нарезается на станке или с помощью ручного резьбореза (плашки). На тонкостенные трубы она наносится накаткой. При условии соблюдения технологии нарезания резьбы такое соединение может обеспечить конструкции достаточную герметичность и прочность.

Преимущества соединений на резьбе таковы:

Основными параметрами резьбы являются:

Схема соединения медных труб.

Уплотнение резьбового соединения производится с помощью прокладки из различных материалов (при использовании накидной гайки), льна, ленты ФУМ. Достоинством соединения с накидной гайкой является отсутствие контакта резьбы с транспортируемой средой. Стык всегда можно легко разобрать, а дешевая прокладка — единственный расходный элемент соединения.

При температуре транспортируемой среды до 105°С резьба может уплотняться льняной прядью или лентой ФУМ. Лен пропитывается белилами, свинцовым суриком, замешанным на олифе или специальными уплотняющими герметиками-пастами. Для уплотнения резьбовых сопряжений при температуре свыше 105°С применяется асбестовая прядь, соединенная с льняной прядью и пропитанная графитом, смешанным с олифой.

Резьбовые конструкции чаще используются для внутренних трубопроводов тепло- и водоснабжения, санитарно- технической сети. В технологических сетях резьбовые соединения служат, как правило, для монтажа контрольно-измерительных приборов и арматуры на резьбе.

Технология монтажа наружных трубопроводов

Технология монтажа наружных трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, мате­риала труб, их диаметра, толщины стенок, длины труб, нали­чия на них готовой изоляции и ее вида (или ее отсутствия), а также от обеспеченности строительства монтажными элемен­тами (трубными секциями, плетями) и других условий.

Монтаж трубопроводов из любых видов труб (или их сек­ций) сопряжен с необходимостью соединения их в непрерыв­ную нитку. Трубопроводы на трассе собирают (монтируют) из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем приходится заделывать или сваривать большое чис­ло стыков. Это замедляет и удорожает прокладку трубопрово­дов. Несколько облегчает прокладку трубопроводов предвари­тельное укрупнение труб в звенья или секции из двух-трех и большего числа труб.

Прокладка трубопроводов заключается в установке и сбор­ке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры — в проектное положение. При этом чем крупнее монтажный узел, тем мень­ше монтажных стыков и легче сборка трубопроводов. Узлы комплектуют и испытывают, а также покрывают слоем изоляции или окрашивают на трубозаготовительных базах. Инду­стриальная технология прокладки трубопроводов предусмат­ривает централизованную заготовку монтажных элементов и узлов, доставку их в готовом виде на трассу, предварительную подготовку оснований и опорных конструкций к укладке, по­точную сборку трубопроводов.

Состав и последовательность рабочих процессов при проклад­ке трубопроводов зависят от типа применяемых труб (металли­ческие и неметаллические), а также от условий их прокладки (в стесненных городских или полевых условиях, на ровной или пересеченной местности, при наличии или отсутствии естест­венных или искусственных преград и т.п.).

Работы при прокладке трубопроводов обычно осуществляют в несколько этапов, выполняемых последовательно: проверка качества труб; опускание труб в траншею; центрирование и ук­ладка их по заданному направлению и уклону, закрепление труб на месте; заделка стыков с проверкой их качества; испыта­ние и приемка.

Проверка качества труб обычно выполняется дважды — на заводе-изготовителе (по установленной методике, иногда с ис­пытанием их на стенде) и непосредственно на трассе перед их укладкой в траншею. На трассе практически все поступающие трубы подлежат осмотру и проверке их качества. Это крайне необходимо, потому что использование при монтаже трубо­провода, особенно напорного, хотя бы нескольких или даже одной некачественной трубы приведет к разрывам и авариям в месте их укладки. Устранить их очень трудно, так как это требу­ет остановки эксплуатации водовода и разрытия траншей. При авариях на водоводах из раструбных чугунных или железобе­тонных труб замена некачественной трубы очень затрудни­тельна. Если в таких случаях невозможно исправить дефекты некачественной трубы в траншее, приходится ее разрушать (что также нелегко) и удалять, а на ее место укладывать «встав­ку», чаще всего из стальной трубы, поскольку уложить такую же раструбную трубу практически невозможно. Если удается исправить недостаток и включить в работу трубопровод, то «вставка» всегда будет слабым местом из-за быстрой коррозии стальной трубы.

На трассе поступающие трубы принимают по документам (сертификатам, паспортам) заводов-изготовителей, подтвер­ждающих их качество. Однако в трубах могут возникнуть де­фекты вследствие неправильной их погрузки, перевозки и раз­грузки. Поэтому перед укладкой в траншею трубы тщательно осматривают, проверяют их фактическое качество и отбрако­вывают при обнаружении серьезных и неисправимых дефек­тов. Не допускается укладывать трубы с трещинами, отколами кромок и раструбов, большими отклонениями от окружно­сти, т.е. с овальностью, и другими серьезными дефектами. По­верхность используемых для устройства стыков труб резиновых манжет и колец должна быть гладкой, без трещин, пузы­рей, посторонних включений и дефектов, снижающих их эксплуатационные свойства.

Типы труб

Схема соединения хомутом стальных труб.

Укладка труб по заданному направлению и уклону

Для укладки самотечных канализационных труб по задан­ному уклону используют ходовую визирку, у которой внизу на пятке имеется выступ, приклеенный под прямым углом. При укладке труб визирку выступом устанавливают вертикально на лоток трубы. Труба считается уложенной по заданному уклону на проектные отметки, если верх перекладки ходовой и двух постоянных визирок находится в одной плоскости, просматриваемой невооруженным глазом. Прямолинейность укладки труб проверяют нитяными отвесами, подвешенными на осе­вую проволоку (причалку). После установки обносок и поло­чек с помощью нивелира определяют отметки полочек На кон­цах укладываемого участка.

Линия, соединяющая точки между центрами постоянных визирок на обносках, имеет тот же уклон, что и уклон трубо­провода. Эту линию называют линией визирования. В трубы больших диаметров вставляют шаблон с отмеченной осью тру­бопровода, что облегчает их укладку в заданном направлении. Для ускорения работ применяют инвентарные металлические переносные обноски-визирки. Для более точного соблюдения проектного уклона лотка трубопровода применяют визуаль­ный способ наклонного луча нивелира или лазерного луча (визира). При последнем способе используют лазерный нивелир, который устанавливают в начале участка.

Стыки железобетонных труб

а, б — раструбные; в — фальцевые; 1 — гладкий конец трубы; 2 — асбестоцемент; 3 смоляная прядь; 4 — раструб; 5 — цементный раствор; 6 — резиновые кольца; 7 — цементный раствор или асфальтовая мастика; 8 — затирка цементным раствором

Заделка раструбных стыков прядью. Пеньковую прядь вво­дят в раструбную щель до упора раструба на такую глубину, чтобы осталось место для устройства замка. Поскольку толщи­на жгута из пряди несколько больше ширины раструбной ще­ли, его проталкивают в стык с помощью конопатки, которой жгут вводят в кольцевой зазор сначала от руки, а затем сильны­ми ударами молотка (при ручной чеканке). При механической чеканке жгут уплотняют пневматическим инструментом. Для создания требуемой герметичности стыка в щель обычно закладывают 2-3 жгута, причем так, чтобы захлесты их не совпа­дали по длине окружности. После заделки стыка прядью уст­раивают асбестоцементный замок, укладывая асбестоцемент­ную смесь в зазор слоями-валиками (по 3-4 слоя) и уплотняя чеканками, нанося по ним сильные удары молотком. Заделан­ный стык укрывают на 1-2 суток влажной мешковиной, что создает благоприятные условия для схватывания и твердения асбестоцементной смеси.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соедине­ния раструбных чугунных труб при прокладке напорных ка­нализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Чаще всего применяют полисульфидные герметики из герметизирующих и вулканизирующих паст, в которые иногда добавляют асбестовую или резино­вую крошку. Мастики-герметики приготовляют на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизи­руют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или пневматических установок. Герметик в раструбную щель вводят с помощью насадки, ко­торая крепится к наконечнику шприца или шланга пневма­тической установки.

Источник