Нитрил подошва что это
Нитрил подошва что это
ПУ/ТПУ-подошва – двухслойная
Термополиуретан часто комбинируется с полиуретаном — где ходовой слой из термополиуретана, а промежуточный амортизирующий — из полиуретана низкой плотности. Из ТПУ возможно изготовление обуви с глубоким протектором, крупными грунтозацепами. Спецобувь на подошве из ТПУ/ПУ также сопротивляется скольжению как и ТПУ и лучше, чем изделия из однослойного полиуретана и, тем более, двухслойного; обладает меньшим весом чем однослойный ТПУ, но более тяжелая, чем обувь на подошве из ПУ, но, в то же время, прочностные характеристики на высоте. Такая подошва не сломается и не лопнет на морозе. Полиуретановый слой хорошо термоизолирует спецобувь и хорошо скрепляется с верхом заготовки спецобуви. ТПУ — материал термопластичный, поэтому летом быстро истирается и может плавится на горячих поверхностях, что не позволяет носить такую обувь, например, в горячих цехах. Но для зимы и межсезонья — один из лучших вариантов. Легкая, прочная, может быть с крупными и глубокими грунтозацепами, меньше скользит, но ее стоимость достаточно велика.
ПУ/ПУ-подошва – или подошва на двухслойном полиуретане
Для придания дополнительной прочности, многие производители изготовляют двухслойные ПУ-подошвы со вторым ходовым слоем, более монолитным, тем самым, увеличивая вес подошвы и скольжение ходовой поверхности. На сегодняшний момент, такая комбинация материала с ходовым плотным слоем достаточно распространена.
Так как монолитный слой требует больше полиуретана, производители, чтобы показать это потребителю, изготавливают слои подошвы разного цвета (подразумевающего использование материалов разных свойств), однако такая технология не гарантирует должного качества подошвы, т. к разные цвета слоев подошвы не есть гарантия их разной плотности.
Подошва на основе двухслойного полиуретана немного тяжелее обычной ПУ-подошвы. Первый слой (ходовой) в идеале — монолитный и по своему составу более плотный, чем второй, промежуточный — вспененный, амортизирующий и более легкий слой. Логично было бы предположить, что ПУ/ПУ подошва прочнее, чем однослойные заготовки. Но это не так. Правильный состав и технологически налаженное производство могут обеспечить аналогичное качество при более низкой цене и лучшим сопротивлением скольжению. ПУ/ПУ подошва самая скользкая. К ее недостаткам можно отнести и нежелательность изготовления подошвы с крупными и глубокими грунтозацепами – вероятность слома подошвы велика.
ПУ-Нитрил
Для того, чтобы снизить вес и улучшить амортизацию в подошве производители изготавливают двухслойные подошвы с низом из нитрила и промежуточным слоем из вспененного полиуретана. Нитрил отлично комбинируется с полиуретаном только при надежном скреплении. Если производитель соблюдает всю технологию и поддерживает процесс на должном качественном уровне, то подошвы с таким сочетанием слоев нитрильной резины и ПУ включают в себя самые лучшие стороны и характеристики вышеизложенных материалов: из нитрила изготавливается ходовой слой, а из ПУ — амортизационный. Стоимость такой подошвы ниже, чем цельнонитрильной, аналогично можно сказать и о весе. К сожалению, на российском рынке спецобувь с такими подошвами представлена мало и в очень дорогом сегменте. Объясняется это тем, что надежность крепления резины с полиуретаном — большая проблема и качественный продукт могут предложить не многие. В дешевых вариантах резиновый слой отклеивается от полиуретанового достаточно быстро.
Каждый из материалов изготовлен и спроектирован к отдельно взятой подошве таким образом, чтобы обувь стала наиболее применима к какой-либо определенной сфере, условиям и критериям.
Наиболее распространенные виды подошв, основные свойства обуви:
Однослойная полиуретановая (ПУ) подошва. Экономичный вариант, легкий вес и гибкость обуви. Минусы – быстрый износ подошвы. Низкая морозостойкость подошвы (при температурах ниже –10°С подошва теряет гибкость и сильно скользит). Недопустим контакт с нагретой выше +70°С поверхностью (при повышенных температурах подошва теряет форму и расплавляется). Необходимые требования – плотность готовой подошвы должна быть не менее 0,6 г/см3. В качестве сырья допустимы только многокомпонентные полиуретаны (однокомпонентный полиуретан не является маслобензостойким материалом).
Двухслойная ПУ/ПУ подошва. Легкий вес и гибкость обуви. Повышенная износоустойчивость подошвы по сравнению с однослойной ПУ подошвой, амортизирующие свойства (снижение ударных нагрузок при ходьбе). Температурный диапазон использования аналогичен ПУ подошве. Необходимые требования – плотность промежуточного слоя готовой подошвы должна быть в пределах 0.4 – 0,6 г/см3, ходового – не менее 1,05 г/см3. В качестве сырья допустимы только многокомпонентные полиуретаны (однокомпонентный полиуретан не является маслобензостойким материалом).
Двухслойная ПУ/ТПУ подошва. Легкий вес и гибкость обуви. Повышенная износоустойчивость подошвы, по сравнению с ПУ/ПУ подошвой, амортизирующие свойства (снижение ударных нагрузок при ходьбе). Повышенный температурный диапазон использования (от –40°С до +120°С). Минусы: недопустим контакт с нагретой выше +120°С поверхностью. Не рекомендовано использование в особо жестких условиях эксплуатации при контакте с неровным каменистым грунтом, в горнодобывающей промышленности, так как повышенная гибкость обуви может привести к подворачиванию стопы на неровном грунте. Необходимые требования – плотность промежуточного слоя готовой подошвы должна быть в пределах 0.4 – 0,6 г/см3, ходового – не менее 1,05 г/см3. В качестве сырья допустимы только многокомпонентные полиуретаны (однокомпонентный полиуретан не является маслобензостойким материалом).
Двухслойная подошва с промежуточным слоем из полиуретана и ходовым слоем из нитрильной резины (ПУ/Нитрил). Во многом свойства готовой обуви совпадают с обувью на ПУ/ТПУ подошве, но повышенная стойкость резины к контакту с нагретой поверхностью (до +250°С) позволяет использовать такую подошву в обуви для сварщиков. Более стойкий к скольжению ходовой слой улучшает свойства утепленной обуви. Необходимые требования – плотность промежуточного слоя готовой подошвы должна быть в пределах 0.4 – 0,6 г/см3, ходового – не менее 1,05 г/см3. В качестве сырья для промежуточного слоя допустимы только многокомпонентные полиуретаны (однокомпонентный полиуретан не является маслобензостойким материалом), а для ходового слоя – маслобензостойкая нитрильная резина.
Подошва из нитрильной резины. Обладает повышенными термостойкими свойствами при кратковременном контакте подошвы с нагретой до +300°С поверхностью (подошва должна выдерживать контакт до 60 секунд без изменения свойств), стойкостью к искрам и брызгам расплавленного металла и используется преимущественно в обуви для защиты от повышенных температур (металлургов, литейщиков, энергетиков, сварщиков). Повышенная стойкость к скольжению на обледенелых поверхностях позволяет применять данную подошву в утепленной обуви. Минусы – тяжелый вес готовой обуви, практически полностью отсутствует гибкость обуви. Тем не менее, за счет малой гибкости обувь на нитрильной подошве более оптимальна для неровных каменистых поверхностей, обеспечивая более жесткое положение стопы, а также в горнодобывающей отрасли, так как при сильных загрязнениях рудными растворами верх обуви становится жестким и ломким, поэтому менее гибкая обувь служит дольше.
Материалы, допустимые для производства подошвы рабочей обуви
В соответствии с Европейскими нормами (EN) и ГОСТ для изготовления подошвы рабочей обуви допускаются следующие материалы:
Материалы для производства подошвы обуви
Подошва – это самое главное в обуви. Между тем, когда мы выбираем обувь, мы гораздо больше внимания уделяем деталям верха, подкладке, но редко задумываемся, из чего же сделана подошва, которая, собственно и призвана дать обуви почти все те защитные свойства, которые ей необходимы. Ниже даны самые популярные на сегодняшний день материалы, из которых изготавливаются подошвы для спецобуви и их сравнительные характеристики.
Полиуретан
Прост в изготовлении
Ограниченный срок хранения
Не стоек к воздействию грибков
Прост в изготовлении
Нитрил
выдерживает все температуры от – 40 до + 300 С
имеет хорошее сцепление с почвой
имеет отличную износостойкость (из каучука, т.е. резины делают автомобильные покрышки, ничего прочнее в мире еще не придумали)
хорошая масло, бензо, кислото (до 60%) и щелоче-стойкость
при хранении не требует специальных условий
Сложен в производстве
Исходный материал требует специального хранения
Тяжелее полиуретана (ПУ)
Термоэластопласт (ТЭП)
Температурный диапазон –100+100
Средний вес (ближе к тяжелому)
Термополиуретан (ТПУ)
стойкость к разрыву, способность прекрасно сопротивляться проколам,
стоек к влиянию низких температур и агрессивных сред
высокий коэффициент сцепления с поверхностью
быстро восстанавливает форму после деформации
Тяжелее полиуретана (ПУ)
Работа на производстве часто связана с риском падения тяжелых предметов. Носочная часть рабочей обуви укрепляется металлическим или пластиковым элементом, который называется подноском. Подноски могут быть изготовлены из самых разных материалов, но наиболее распространенными являются металл и композит.
Нитрил — синтетический каучук (резина). Характеризуется отличной устойчивостью к воздействию высоких температур, стойкостью к маслам, нефти и нефтепродуктам, кислотам и щелочам слабой концентрации, обладает высокой устойчивостью к скольжению.
Нитрил производится посредством полимеризации, в процессе смеси бутадиена и акрилонитрила. Исходные элементы преобразуются и в результате получается эластомер нитрильный. Основное сырье для производства нитрила – это нефть.
Бутадиен-нитрильный каучук можно применять в комбинации с натуральным, изопреновым, бутадиеновым и бутадиен-стирольным каучуками, которые вводятся для улучшения технологических свойств смесей и повышения морозостойкости вулканизатов. Совмещение их с этиленпропиленовыми и хлоропреновыми каучуками улучшает озоностойкость и стойкость к тепловому старению, а совмещение с тиоколами, поливинилхлоридом, фторкаучуками и фенолформальдегидными смолами улучшает масло- и бензостойкость, озоностойкость.
Каучуки используются для производства изоляционных и электропроводящих резин, каблуков и подошв обуви, клеев и эбонитов, защитных покрытий, стойких в агрессивных средах.
Подошва обуви основаная на совмещении нитрила и полиуретана
Подошва, изготовленная на основе нитрильного каучука, этот материал, достоин особого внимания!
К ее недостаткам относится: сравнительно большой вес.
Но есть и недостатки: большой вес, сложность в производстве и, в связи с этим, высокая цена.
Узнать больше про уровни AQL и допуски вы можете из нашего материала про выбор хуриргических перчаток.
Свойства
ГОСТы
Основные характеристики нитриловых перчаток должны соответствовать:
Даже зимние варианты соответствуют категориям EN388 и EN 511. Простой вариант перчаток, облитых нитрилом, устойчивый к маслу и бензину, соответствует стандарту EN 420.
Опудренность
Хозяйственные версии перчаток распространены, но для них характерен сложный состав компонентов. В них добавляют витамины и ланолин, иногда покрывают ароматическими смесями. Основная задача таких перчаток – защищать руки от агрессивных элементов в средствах для чистки. Одноразовые варианты надевают перед мытьем посуды для сохранения мягкости рук. В некоторых перчатках даже можно свободно брать в руки продукты.
Стерильность
Применяемость в медицине
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.