Окраска этап 3 что это
Статья Этапы покраски кузова автомобиля
Кузовной ремонт — процедура, которая требует от исполнителя наличия определенных навыков. Именно поэтому в сложных случаях водители часто обращаются в компанию «Автоцарапина». Наши мастера строго соблюдают технологию, что позволяет получать выдающийся результат.
Это важно, ведь в кузовном ремонте необходимо соблюдать все нюансы. Даже такой, на первый взгляд, тривиальный процесс, как покраска авто, на деле оказывается не таким простым.
Эту работу можно условно разбить на 7 этапов:
Расскажем о каждом из них подробнее.
Мойка авто
Перед покраской автомобиля необходимо тщательно очистить его кузов. Необходимо удалить все загрязнения, чтобы оценить состояние ЛКП, обнаружить даже небольшие дефекты и нейтрализовать вещества, которые могут помешать выполнению работы.
Для этого кузов сначала обрабатывается стандартными моющими средствами. Затем необходимо удалить битумные пятна, остатки насекомых и другие сложные загрязнения. Для этого используются специальные составы.
И, наконец, кузов автомобиля обезжиривают. Для этого используется уайт-спирит или другой неагрессивный растворитель.
Подготовка
Следующим этапом покраски автомобиля считается его подготовка.
Здесь нужно удалить с кузова все шильдики, значки и прочие детали, которые могут помешать работе. Также следует избавиться от остатков клея. Для этого можно использовать шуруповерт с резиновой насадкой. Если выполнять покраску в кустарных условиях, на эту роль может подойти кусок старой автомобильной или велосипедной камеры.
Удаление ржавчины
Если задача заключается в полной покраске автомобиля, нужно предварительно избавиться от ржавчины. Это необходимо, так как она помешает нанести новые слои базы и лака ровно. Также она продолжит разрушать металл, что снизит прочность кузова. Этого лучше не допускать.
Главное не перестараться. Если повредить металл в том месте, где ржавчина лишь поверхностная, этот участок придется шпаклевать. Это приведет к увеличению стоимости работы.
Шпаклевание
При наличии серьезных повреждений кузова и ограниченном бюджете на его восстановление необходимо зашпаклевать вмятины. Это нужно сделать заранее, до перехода к этапу покраски авто.
Предварительно места, подлежащие шпаклеванию, матуются, чтобы материал лучше закрепился на поверхности. Для этого используется абразивная шкурка.
Обработанные места обезжиривают, наносят на них шпаклевку. Ее необходимо отшлифовать, чтобы сгладить неровности и придать ей нужную форму. На этом данный этап работы можно считать завершенным.
Грунтование
Грунтование — первый этап непосредственно покраски автомобиля. К этому моменту все кузовные дефекты должны быть устранены.
Чтобы при нанесении грунта не затронуть детали, на которые его наносить не нужно, их заклеивают бумагой и малярным скотчем.
На кузов наносится два типа материалов:
При нанесении нужно выдерживать рекомендованный производителем состава интервал для высыхания слоя.
Когда работа завершена, нужно просушить обработанный автомобиль и заматовать оставшиеся поверхности. Для этого потребуются скотч-брайт и специальная паста. Она содержит мелкие абразивные частицы, которые делают поверхность лака матовой.
Покраска
Прежде чем приступить к покраске авто, снимаем бумагу и скотч, нанесенные на предыдущем этапе. Также следует обдуть машину сжатым воздухом. Задача — удалить пыль, частицы грунта, воду и другие материалы, которые могли попасть в труднодоступные места кузова при проделанных операциях.
После этого заклеиваем все детали, не подлежащие окрашиванию, бумагой и малярным скотчем. Это поможет избежать попадания на них краски и лака.
Каждый мастер использует свою технику покраски, поэтому рекомендовать оборудование и способ распыления материалов не будем. Приведем лишь общие рекомендации по порядку работ, которые помогут получить достойный результат.
Все описанные этапы выполняются с интервалами, которые дают нанесенному материалу высохнуть и закрепиться.
После этого непосредственно покраску можно считать завершенной. Остается только снять бумагу, скотч, установить снятые детали и проверить качество работы.
Полировка
Если покраской автомобиля занимается водитель или другой человек, у которого нет опыта и необходимых условий для этого, может потребоваться полировка кузова. Эта процедура позволяет:
Если покраску выполняли профессионалы, вам не придется заботиться об этом. При наличии какого-либо дефекта работы, они сами обнаружат и устранят его во время проверки качества. Однако чаще всего потребность в полировке не возникает.
Этапы покраски автомобиля своими руками, пошаговый алгоритм….
Всем привет. Я думаю, название статьи говорит само за себя – «этапы покраски автомобиля своими руками, пошаговый алгоритм» поэтому принятого у нас на сайте краткого анонса статьи не будет…. Сразу к телу….
Первый этап покраски – выбор краски.
Если автомобиль краситься частично то выбор не стоит, берем ту краску которой покрашен остальной кузов, если же автомобиль краситься полностью то вы можете изменить цвет и тип краски, в прочем про то как выбрать краску для автомобиля у нас на сайте есть отдельная статья.
Второй этап — мойка и оценка повреждений.
На этом этапе осматриваем полностью чистый автомобиль, оцениваем поражение коррозией элементов кузова, принимаем решение о необходимости сварочных работ.
Третий этап — разборка.
На этом этапе убираем все узлы и агрегаты, которые помешают нам при окраске автомобиля. Например, при окраске крыла, необходимо снять локер, повторитель поворота, фару, иногда молдинги.
При полной окраске автомобиля необходимо снять ручки, стекла, замки дверей, брызговики и подкрылки, молдинги, антенны, фары и тому подобные элементы. Разборка — каждый раз осуществляется индивидуально, и что именно снимают, зависит от того красится весь кузов или только его часть.
Четвертый этап – сварка и рихтовка (если это необходимо).
На этом этапе, при помощи болгарки, вырезаются все поврежденные кузовные панели, либо части кузовных панелей (например, арки). Сразу после сварки, сварочные швы, обтачиваются при помощи шлифовального диска на болгарку, и обрабатываются шовным герметиком.
Если кузовные элементы имеют повреждения от ударов, иногда, им может потребоваться рихтовка (это позволит повысить качество ремонта и сократить расход материалов в дальнейшем).
Обратная сторона панели после сварки и рихтовки обрабатывается мовилем, битумной мастикой, или антигравием. Эти покрытия наносится в соответствии с инструкцией по применению, в некоторых случаях покрытия наносятся на грунтовку, например антигравий.
Пятый этап – шпаклевание и матование.
На этом этапе при помощи автомобильных шпатлевок, иногда при помощи эпоксидки со стеклотканью, выводится первоначальная форма автомобиля.
Обычно, восстанавливать форму кузова, начинают с эпоксидкой со стеклотканью (иногда этот этап пропускают, особенно если повреждения незначительные), потом стеклотканевой шпатлевкой, потом мягкой шпатлевкой иногда впоследствии жидкой шпаклевкой.
Перед каждым нанесением шпатлевки производится сушка поверхности, матование наждачной бумагой, обезжиривание, впрочем, про нанесение шпатлевки у нас есть отдельная статья.
Шпаклевание считается оконченным, когда поверхность шпатлевки повторяет начальные формы автомобиля и обработана наждачной бумагой с номером 240-360. При затирке шпатлевки между слоями я обычно заканчиваю на наждачной бумаге с номером 120.
На этом же этапе осуществляется матование поверхностей подлежащих окраске. Мы обычно матуем, с водой, при помощи наждачной бумаги с номером 180-240 (под грунт этого достаточно).
Шестой этап – первое оклеивание.
Дело в том, что во время окраски и грунтования, очень много материала летит мимо, соответственно при попадании этого материала на части кузова, или элементы отделки, не требующие окраски, они повреждаются. Чтобы этого не происходило, применяют оклеивание. Т.е. при помощи пленок, газет, и малярного скотча укрывается все то, что не надо красить.
При оклеивании под грунт я предпочитаю пленку, так как клеиться она быстрее и легче.
Седьмой этап — грунтование.
Про выбор типа грунта и его цвета у нас на сайте есть отдельная статья.
На этом этапе на все окрашиваемые поверхности наноситься грунт. Грунт наноситься на заранее подготовленную поверхность.
Непосредственно перед нанесением грунта необходимо обезжирить поверхность при помощи смывки силикона, или бензина (про это у нас тоже есть отдельная статья).
Грунт наноситься в соответствии с инструкцией конкретного производителя из краскопульта с соплом 1.4-1.6 мм.
После нанесения грунт сушится до полного высыхания.
Восьмой этап – подготовка под краску.
На этом этапе наносим мат на грунт, последовательно обрабатывая его наждачной бумагой с номерами 240-480 (под акрил), и 240-800 (под металлик). Матовать лучше с водой, так как увеличивается скорость работы, уменьшается расход наждачной бумаги и снижается количество пыли в воздухе.
Девятый этап – повторное оклеивание.
На этом этапе заменяем старые пленки на стеклах и элементах, кузова не требующих окраски. Дело в том, что при нанесении краски, пленки неизбежно будут колыхаться и с них отлетит ранее налетевшая на них грунтовка, как вы понимаете, по закону подлости она хлопьями ляжет на свежую, еще не высохшую краску и испортит покрытие.
Пред покраской пленки с грунтом лучше переклеить! Лично я, предпочитаю на окраску обклеивать автомобиль газетами или обоями (они не так трепыхаются как пленка и с них не летит засохшая краска)
Десятый этап – окраска.
На этом этапе на подготовленный грунт и обклеенный автомобиль наноситься краска. Непосредственно перед покраской необходимо обезжирить поверхность при помощи смывки силикона.
Краска наноситься в соответствии с рекомендациями производителя при помощи краскопульта с соплом 1.2-1.3 мм. Обычно краска наноситься в 3-4 слоя. Если в качестве краски используется акриловая эмаль, обычно, на этом окраска заканчивается и к 12 этапу (сушка). Хотя акриловую эмаль тоже можно нанести под лак.
Одиннадцатый этап – лакирование.
После высыхания базовой эмали, в случае с металликом, необходимо удалить пыль с поверхности. Делается это при помощи липкой салфетки т.н. антистатика.
Перед лакированием поверхность металлика не обезжиривают, так как смывка силикона его смоет! Поэтому лакирование начинают через 20-30 минут после нанесения последнего слоя металлика.
Лак наноситься в соответствии с инструкцией производителя, обычно при лакировании применяется краскопульт с диаметром сопла 1.4-1.5 мм
Лак наноситься в 2-3 слоя в зависимости от производителя и условий окраски.
Двенадцатый этап – сушка.
После нанесения последнего слоя лака или краски (в случае с акрилом) необходима сушка. Время полного высыхания для акриловых эмалей в обычных условиях составляет 24 часа. При повышенной температуре или при применении сверхбыстрых отвердителей время сушки сокращается до 2-6 часов.
За это время краска высыхает полностью, но не «встает» т.е. не набирает окончательную прочность. Полная полимеризация лака/краски обычно занимает 1-2 недели.
Тринадцатый этап – сборка.
После высыхания краски расклеиваем автомобиль и устанавливаем на место все снятые ранее элементы (фары, стекла, повторители, молдинги и т.п.). При сборке важна аккуратность, так как свежая краска очень легко царапается.
Четырнадцатый этап – полировка и устранение недостатков.
Зачастую если вы красили первый раз на краске остаются перепылы, подтеки, нерастекшаяся шагрень, все эти неприятности убираются полировкой. Полировку можно осуществлять не ранее чем через 2 недели после покраски автомобиля.
В случае если на краске есть подтеки они вышкуриваются по описанной тут технологии.
Технология полировки следующая – при помощи наждачной бумаги с водой автомобиль шкуриться последовательно номерами 800-1000-1200-1500 и полируется посредством полировочного круга и полировочной машинки тремя номерами пасты. Процесс это не быстрый, и у нас на сайте про это есть отдельная статья – полировка.
На этом покраска закончена. Если у вас остались вопросы про этапы покраски автомобиля, или про то как осуществляется конкретный этап покраски задавайте их через комментарии.
Локальная покраска автомобиля: основные этапы ремонта без снятия деталей
Кузовной ремонт автомобиля всегда дело хлопотное. В свое время мы уже рассказывали, как это мероприятие можно существенно упростить, применив технологию PDR. Но она подходит, лишь когда ЛКП не повреждено. Сегодня поведаем, как с применением технологии локальной покраски устранить незначительные дефекты, сопряженные с повреждением лакокрасочного покрытия.
Только давайте определимся сразу, что такое локальный ремонт. Многие ошибочно думают, что существует окраска автомобиля целиком, а существует локальная, то есть окраска только одного из элементов кузова. Это не так. Локальная покраска – это восстановление лакокрасочного покрытия не элемента кузова, а лишь части этого элемента. То есть уткнулись вы бампером в препятствие, шоркнули крылом о столбик при выезде с парковки, «прилетело» вам тележкой из супермаркета по двери или крышке багажника – во всех этих случаях покрасить можно лишь само повреждение. А вот чем этот способ лучше, нежели взять и покрасить элемент целиком, давайте разбираться.
Начнем с того, что такой способ значительно проще и быстрее, чем окраска всего элемента. Посудите сами. Не нужно тратить время на демонтаж тех или иных деталей, присутствующих на этом кузовном элементе, как и не надо снимать сам элемент. К примеру, чтобы покрасить целиком передний бампер, с машины придется снять не только его, но и номерной знак, противотуманные фары, молдинги, решетку радиатора, омыватели фар и прочее.
Бампер придется весь заматовать, обезжирить, прогрунтовать, отшлифовать, опять обезжирить и уж потом покрасить и залакировать – в общем, потратить на него уйму времени, при том, что само повреждение может быть размером со спичечный коробок. В итоге на то, чтобы полностью перекрасить элемент и вернуть его на место, уйдет несколько дней, а чтобы произвести локальную покраску, нужно всего несколько часов.
Не стоит пренебрегать и экономической составляющей этого мероприятия. Для чего вам тратиться на лишние краску и другие расходники «на весь элемент», если можно обойтись лишь необходимым количеством для подкрашивания? Да и подготовка к окраске всей кузовной детали, а не только «пятна контакта», выйдет куда дороже.
Локальная покраска, если она выполнена профессионалами, существенно меньше снижает стоимость автомобиля при перепродаже, по сравнению с тем, как ее «роняют», если покупатель вычислит, что что-то красилось целиком. Ведь машина с заводским покрытием на вторичном рынке ценится больше, чем «обливашка».
Следует также иметь в виду, что порой стоимость локальной покраски не выходит за рамки франшизы, и в связи с этим нет необходимости обращаться в страховую компанию для получения средств на ремонт. К тому же это прилично сэкономит вам средства при последующем заключении договора страхования, потому как по предыдущему договору у вас обращений не было.
А для того чтобы вы знали, как это делается, и не хлопали глазами, когда вам предложат такой вид восстановления лакокрасочного покрытия, расскажем вкратце об основных этапах этого ремонта.
В первую очередь автомобиль, конечно же, моется. Брать в работу грязную машину – это моветон для настоящих профессионалов. После того как кузовщик выполнит работы по предварительному восстановлению элемента, за него берется маляр. Поврежденное место оклеивается с перекрытием по родной краске. Как далеко рабочее место «вылезет» за границы повреждения, решает именно маляр. Как правило, это 5–10 см. «Удачным» считается повреждение, если оно граничит с ребрами жесткости, тогда работы ведутся, не выходя за их границы. Впоследствии это упростит задачу по визуальной маскировке перехода краски с места ремонта на неремонтируемый участок. Если такой возможности нет, мастер определяет границы по бликам на целых участках. Они дают возможность понять, затронуты «нейтральные территории» предварительным ремонтом или нет, и если они имеют незначительные изменения геометрии, их также шпатлюют и окрашивают.
После оклейки маляр приступает к удалению старой краски. Обязательным условием является полное удаление старого лакокрасочного покрытия непосредственно в месте ремонта даже из самых мелких углублений. Делается это для того, чтобы впоследствии избежать отслоения. Насколько плотно прилегает то или иное «озерцо» после рихтовки неизвестно, следовательно, удалять нужно все и до металла, в противном случае новая краска отойдет от кузова со старой.
Далее место ремонта шпатлюется, причем делается это с довольно большим усилием на шпатель, дабы выдавить по возможности все пузырьки воздуха и тем самым исключить в дальнейшем возможную усадку шпатлевки. После высыхания шпатлевка расшлифовывается круговыми движениями крупнозернистой наждачной бумагой. Чем ровнее становится поверхность, тем мельче зернистость наждачки следует применять. Причем расшлифованное место должно захватывать и часть не затронутой ремонтом родной краски. В дальнейшем в этом месте лучше ляжет грунт и тем самым улучшится сцепление новой краски с заводской.
После того как поверхность доведена до совершенства, промыта и продута сжатым воздухом, ее грунтуют. После высыхания грунта поверхность опять шлифуется для устранения шагрени. Затем приступают к окраске. Первый слой наносится опылом, после чего следует более плотный слой краски. Каждый последующий слой идет с небольшим перекрытием первого. Обычно окрашивание происходит двумя-тремя слоями. После того как слои краски высыхают, перепыл с «чистых» деталей убирается специальной салфеткой, а место перехода обрабатывается так называемым «переходным» растворителем, который размывает границы перехода, делая их невидимыми. Если цвет – металлик, то после высыхания «базы» она укрывается лаком с небольшим заходом на неремонтируемую поверхность. А чтобы переход нового лака на заводской не был виден, его граница «размывается» уже «переходным» лаком. После высыхания краски (или, в случае с металликом, лака) поверхность остается только отполировать, и локальная окраска считается законченной. В итоге при идеальном подборе цвета найти место ремонта сможет только специалист, да и то с трудом.
Добро пожаловать на МИСЭФ!
Московский Инженерно Строительный Экономический Форум.
VETERAN_PTO
President
Основной перечень для производства работ по АКЗ:
— Подготовительные работы;
— Требования к условиям хранения ЛКМ;
— Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ;
— Подготовка поверхности перед окрашиванием;
— Устранение дефектов поверхности;
— Обезжиривание;
— Очистка поверхности;
— Обеспыливание;
— Контроль качества подготовки поверхности;
— Нанесение защитного покрытия;
— Технические данные применяемых ЛКМ;
— Подготовка материалов перед нанесением;
— Последовательность нанесения наружного защитного покрытия;
— Ориентировочные интервалы перекрытия;
— Нанесение надписей и символики;
— Контроль в процессе нанесения;
— Контроль качества покрытия;
— Ремонт АКЗ трубопроводов;
— Потребность в машинах и механизмах;
— Состав бригады по профессиям;
— Решения по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
— Операционный контроль качества;
— Лист ознакомления.
Подготовительные работы
До начала производства работ необходимо:
— произвести инструктаж рабочих по технике безопасности;
— обеспечить рабочих необходимым оборудованием, инструментом, инвентарем, приспособлениями, спецодеждой и спец обувью;
— обеспечить рабочие места средствами первой медицинской помощи, противопожарным оборудованием;
— ознакомить рабочих с технологической картой под роспись.
Заблаговременно до начала производства работ, провести квалификацию маляров на выбранные номера покрытий, должны быть опробованы на контрольной пластине подлежащие покраске. Используемые материалы отбираются из тех же партий, которые предназначены для производства работ. После полного отвердевания систем нанесения краски проводится визуальная проверка, контроль толщины сухой пленки и испытание на адгезионную прочность, подтверждающие квалификацию маляра.
Осуществить приемку трубопроводов под нанесение АКП. Приемка включает в себя следующие этапы:
— присутствие обозначения спулов,
Приниматься трубопровод под АКЗ должен в присутствии приемной комиссии:
— представителя генподрядчика;
— представителя отдела контроля качества Подрядчика;
— представителя исполнителя работ.
Приемочная комиссия должна быть снабжена СИЗ и необходимым инструментом контроля. В ходе проведения работ по приемке к АКЗ должны соблюдаться требования по охране труда, противопожарные мероприятия.
Обозначения и сокращения
АКП – антикоррозионное покрытие;
АКЗ – антикоррозионная защита;
ЛКП – лакокрасочное покрытие;
ЛКМ – лакокрасочные материалы;
СК – строительный контроль;
СКК – служба контроля качества;
СИЗ – средства индивидуальной защиты; ТСП – толщина сухого покрытия;
ТМП – толщина мокрого покрытия;
БВР – безвоздушное распыление;
УС – углеродистая сталь;
Требования к условиям хранения ЛКМ.
Срок хранения указывается в техническом описании каждого продукта (или компонента продукта для многокомпонентных составов), а также указан на этикетке заводской упаковки. Срок обычно уменьшается при более высоких температурах хранения, например, снижается почти вдвое при 35°С/95°F.
При длительном хранении и хранении при высоких температурах краски могут нуждаться в дополнительном тщательном перемешивании перед нанесением, т.к. возможно образование легкого осадка.
ЛКМ должны храниться при температуре окружающей среды рекомендуемой заводом изготовителем. В случае хранения при низких температурах, краску следует довести до температуры +15-20°С непосредственно перед использованием.
Если условия хранения неизвестны, и в любом другом случае при сомнениях относительно состояния краски можно проверить следующее:
а. наличие коррозии внутри неоткрытых, неповрежденных банок;
б. вязкость: после перемешивания краска не должна быть желеобразной или требовать чрезмерного разбавления перед нанесением;
в. нанесение при заданной толщине пленки: образуется однородная, ровная красочная пленка;
г. время сушки находиться в пределе, установленном в описании продукции.
Требования к условиям окружающей среды при проведении АКЗ
При проведении антикоррозионных работ условия окружающей среды (температура окружающего воздуха, относительная влажность воздуха, точка росы) должны соответствовать требованиям:
— температура должна быть не ниже минус 5 °С или по рекомендации производителя ЛКМ;
— относительная влажность воздуха должна быть не более 80 %;
— температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.
Контроль условия окружающей среды проводят каждые 2 часа в течении работы, а в сомнительных условиях каждый час.
Контроль условия окружающей среди фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.
Подготовка поверхности перед окрашиванием
Подготовка металлических поверхностей перед окраской включает следующие операции:
— защита от краски на 200мм по краям, а на трубопроводах где проводится термообработка по 500мм;
— устранение дефектов поверхности;
— обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;
— очистка от оксидов;
— обеспыливание;
— осушка (при необходимости).
— контроль качества подготовленной поверхности.
Устранение дефектов поверхности
Все работы по стали (в том числе сварка, газопламенная резка, шлифование) должны быть закончены до начала подготовки поверхности к окраске. Все механические дефекты, заусенцы и т.п. должны быть устранены.
Все острые кромки должны быть обработаны (закруглены) в соответствии с требованиями ISO 8501-3.
Обезжиривание
С поверхности должны быть удалены различные загрязнения (соли, масло и жиры, пыль,
грязь). Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями Р-4, согласно SSPC-SP 1 или моющими составами до степени 1 в соответствии с ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию» с нахлёстом шириной 200-300 мм по периметру на существующее покрытие.
Очистка поверхности
Для абразивоструйной очистки используют абразивные материалы (абразивный порошок по ТУ 3989-003-8210794-2008) для УС и дробь нержавеющая колотая STELUX CG030 по ТУ 4196-001-26439992-2015 для НС, удовлетворяющие требованиям ISO 11126.
Применяемый абразивный материал должен удовлетворять требованиям по твердости (ISO 11127-4), фракционному составу (ISO 11127-2), плотности (ISO 11127-3), влажности (ISO 11127-6).
Механическая (ручная) очистка поверхности осуществляется следующими инструментами:
— металлическими щетками;
— машин для зачистки абразивными шкурками;
— абразивными шкурками;
При осмотре без увеличения поверхность должна быть свободной от видимых масел,
смазки грязи, а также, прокатной окалины, ржавчины и посторонних частиц.
Обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может
быть защищена до начала видимых вторичных процессов коррозии.
Обеспыливание
По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности сжатым воздухом.
Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.
После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию (ГОСТ 9.402.2004 п.4.3) 2.2.4
Контроль качества подготовки поверхности.
Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям:
подготовка металла, степень обезжиривания, степень очистки от оксидов, шероховатость поверхности, степень беспыливания.
Подготовка металла
Подготовленная поверхность не должна иметь механических дефектов, заусениц, язв
диаметром более 5 мм и глубиной более 0,5 мм. Все острые кромки должны быть закруглены с радиусом закругления не менее 2 мм.
Обезжиривание
Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой
согласно ГОСТ 9.402-2004 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».
Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ и в отдельных отчётах представителя СКК Подрядчика.
Подготовка материалов перед нанесением
Материалы поступают комплектно в виде отдельных компонентов (упаковок) – основ и отвердителей. Перед нанесением основы должны быть тщательно перемешаны до однородной консистенции. Количество одновременно приготовляемых материалов определяются обязательно с учётом их жизнеспособности и расхода на единицу площади окрашиваемого изделия.
Все ингредиенты в каждой ёмкости должны быть тщательно перемешаны и гомогенизированы. Перемешивание должно быть таким, чтобы все пигменты или прочие реагенты содержались в растворе во время применения. Перемешивание материала производится непосредственно перед его применением в специально приспособленном месте (навес, палатка), исключающем попадание в материалы песка, пыли и воды.
Краска, перемешиваемая в первоначальной ёмкости, не должна переливаться до тех пор, пока все осажденные частицы не перемешаны с растворителем. Это не предполагает временного удаления части растворителя для облегчения перемешивания.
Краска не должна перемешиваться или содержаться в растворе с пузырьками воздуха.
Если в ёмкости образовалась пленка, она должна быть срезана и удалена. Если пленка толще 1 мм, краску использовать нельзя.
Разбавитель должен добавляться во время перемешивания. Нельзя добавлять разбавитель
после разбавления краски до надлежащей консистенции.
Последовательность нанесения наружного защитного покрытия
Нанесение 1-го слоя
Грунтовку наносят по чистой сухой поверхности металла в один слой установками
безвоздушного распыления. Грунтовку необходимо наносить однородным слоем. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером. Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора или абразива должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
При невозможности нанесения АКП на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество и толщину слоев.
Нанесение 2-го слоя
При нанесении 2-го слоя, следует регулярно контролировать толщину мокрой пленки
используя толщиномер мокрой пленки (гребенкой).
Неровности поверхности покрытия, такие как подтёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Перед нанесением следующего слоя для увеличения адгезии поверхность обрабатывается наждачной бумагой.
Нанесение 3-го слоя
После высыхания второго слоя, методом безвоздушного распыления наносят финишный слой краски. В процессе нанесения толщину мокрой пленки следует регулярно контролировать толщиномером мокрой пленки (гребенкой).
Перед нанесением убедиться, что окрашиваемая поверхность сухая; масло и иные загрязнения на ней отсутствуют. При превышении времени полного отверждения предыдущего слоя, существующему покрытию следует придать шероховатость (без образования сквозных повреждений).
Неровности поверхности покрытия, такие как потёки, сухая пыль лакокрасочного материала, включения мусора должны быть устранены с последующим восстановлением покрытия на данном участке поверхности.
Межслойная сушка осуществляется до степени 3 по ГОСТ 19007.
Ориентировочные интервалы перекрытия.
Ориентировочные интервалы перекрытия в зависимости от дальнейшего условия факторов воздействия
В случае превышения указанных интервалов перекрытия следует выполнить следующие мероприятия для обеспечения высокой адгезионной прочности:
1. Придать ранее окрашенной поверхности шероховатость. Перед началом обработки поверхности она должна быть свободной от масла, грязи и других загрязнителей.
Операция может выполняться методом легкого „свиппинга“. Для „свиппинга“ используется стандартное абразивоструйное оборудование, но с обязательным выполнением следующих требований:
— давление воздуха на выходе из сопла не более 3 бар (обычно 2-3 бар);
— использование остроугольного абразива фракцией до 0,5 мм;
— направление сопла к поверхности под острым углом (около 30°)
В результате должна быть получена матовая поверхность с лёгкой равномерной шероховатостью на неповрежденном лакокрасочном покрытии без заметного уменьшения толщины сухой плёнки.
Взамен „свиппинга“ может применяться нанесение шероховатости вручную с применением наждачной бумаги. Для выполнения операции применяется наждачная бумага с размером зерна 80-110. Поверхность обрабатывается до визуального удаления глянца с поверхности.
При применении как „свиппинга“, так и ручной подготовки поверхности, шероховатость должна быть не менее 20 мкм.
2. На подготовленную поверхность нанести тонкий слой материала толщиной установленной толщиной. Для достижения данной толщины материал следует разбавить разбавителем в % соотношении (Смотри данные на продукт от производителя). Интервалы между подготовкой поверхности и нанесением слоя должны соответствовать требованиям настоящих таблиц.
3. Нанести на поверхность последующий слой согласно применяемой окрасочной системе. При нанесении последующего слоя руководствоваться интервалами перекрытия, изложенными в утвержденных процедурах объекта строительства.
Не допускается использование других цветов, т.е. его воспроизведение на любых носителях возможно только в указанной цветовой гамме.
По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают очистителем, указанным в технической документации на материал.
На всех стадиях нанесения и отверждения ЛКМ осуществляют пооперационный контроль.
Контроль в процессе нанесения
Контроль в процессе нанесения производят по следующим показателям:
— контроль условий окружающей среды;
— «полосовая» окраска сварных швов, заклепок и т.п. (контролируется визуально);
— нанесение кистью АКП в труднодоступных местах (контролируется визуально);
— толщина мокрого слоя (ИСО 2808);
— режимы межслойного отверждения (ГОСТ 19007);
— внешний вид каждого слоя (контролируется визуально);
— толщина сухого слоя (ГОСТ Р 51694);
— количество слоев покрытия;
— интервалы перекрытия.
Контроль в процессе нанесения по всем вышеуказанным показателям осуществляют представители Исполнителя, СКК Субподрядчика и СКК Подрядчика.
Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше температуры точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.
Нанесение АКП на сварные швы, заклепки и т.п. («полосовая» окраска) контролируют визуально.
Сплошность каждого слоя в процессе нанесения АКП проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков и микропор.
Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» непосредственно в процессе нанесения.
Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с ГОСТ 19007.
Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808 и ГОСТ Р 51694. Показатель должен соответствовать требованиям настоящей ТК и принципу «80:20».
Количество слоев покрытия 2-3.
Отверждение покрытия происходит согласно режимам, указанным в технической
документации производителя и технологической документации на АКЗ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.
При выявлении несоответствий показателей качества покрытия в процессе нанесения, а также при приемке нанесенного покрытия производится дополнительный контроль материалов по следующим показателям:
— условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ISO 2431 [8]);
— жизнеспособность после смешения (техническая документация на материалы);
— цвет и внешний вид жидкого материала (ГОСТ 9.032);
— степень высыхания (ГОСТ 19007).
Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации поставщика материалов. При получении отрицательных результатов контроля качества материалов и отвержденного покрытия, с представителем предприятия-производителя (предприятия-поставщика) материала решается вопрос о признании партии материалов не
годной к использованию.
В случае неудовлетворительной толщины сухой пленки покрытия наносят дополнительный слой:
— на участки площадью до 1 м2 – кистью;
— на участки площадью более 1 м2 – пневматическим или безвоздушным распылением.
После высыхания дополнительного слоя (через 24 часа) производят повторный контроль толщины сухой пленки покрытия.
Контроль качества покрытия
Контроль качества АКП проводят после полного отверждения покрытия.
Контроль производится по следующим показателям:
— Внешний вид покрытия требуется анализировать по ГОСТ 9.032;
Допускается в труднодоступных местах (сочленения элементов конструкций спулов с металлоконструкциями) и в местах с геометрией поверхности отличной от плоскости (поверхности сварных швов, крепежных элементов и др.), а также в зоне АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от указанных элементов, допускается наличие потеков, наплывов и шагрени. При этом площадь указанных дефектов не должна превышать 15% от зоны АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от труднодоступных мест и мест с геометрией поверхности отличной от плоскости.
— Толщина по ГОСТ Р 51694;
— Сплошность по ASTM G62;
Сплошность контролируют на 100 % поверхности конструкций, визуально на всей
окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков. В сомнительных случаях сплошность АКП трубопровода определяют искровым дефектоскопом высокого напряжения в соответствии с ASTM G62 [15].
Каждый участок должен представлять собой ровный фрагмент металлического листа размером не менее 20х20 см. В каждом участке проводят по три измерения адгезии методом надрезов.
Контроль качества покрытия осуществляют представители СК Подрядчика, Генподрядчика, Заказчика.
По результатам контроля качества комиссией составляется акт на приемку покрытия, оформленный в соответствии с РД 11-02-2006.
К акту прилагаются:
— сертификаты на применяемые системы АКП;
— акт входного контроля системы АКП;
— акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску и нанесению грунтовочного и промежуточных слоев;
— протоколы контроля качества подготовки поверхности к окраске и нанесения лакокрасочных материалов.
— журнал производства работ по АКЗ.
Ремонт АКЗ трубопроводов
Ремонт поврежденных участков (восстановление дефектов) аналогичен принципу использования систем антикоррозийного покрытия. С помощью острого ножа срезать под углом 30-45 градусов края антикоррозионной защиты в месте повреждения – по всей площади, с устранением заусениц и задир. Для данных задач может использоваться ручной шабер.
Необходимо избавиться от загрязнений, стружки и других сторонних примесей. Поверхность обеспыливается посредством сжатого воздуха. Поверхность обезжиривается растворителем согласно ТК. Обработанный участок восстановить системами АКЗ, согласно технологической карты.